Presse poinçonneuse à commande numérique Accurl

I. Technologie de base : Le principe de conception unique de la poinçonneuse à tourelleLe noyau d'un Presse poinçonneuse à tourelle CNC Sa structure à tourelle, un magasin d'outils rotatif pouvant accueillir des dizaines de jeux de moules, lui confère une grande efficacité. Contrairement aux presses à poinçon unique traditionnelles, la conception de la tourelle permet un changement automatique d'outil par programmation, permettant ainsi à l'équipement de réaliser plusieurs opérations, telles que le poinçonnage, le formage et l'étirage, en un seul serrage.La tourelle est généralement divisée en deux niveaux : l'outil supérieur est installé sur le niveau supérieur et l'outil inférieur est fixé sur le niveau inférieur. Grâce à une rotation et un positionnement synchrones précis, l'alignement parfait des outils est assuré au moment de l'emboutissage.Le système d'entraînement servo de précision est le cœur des poinçonneuses à tourelle modernes. Il contrôle le positionnement précis et rapide de la tôle dans le plan XY, la trajectoire du poinçon sur l'axe Z et l'angle de rotation de la tourelle. Le servomoteur haute dynamique, associé au rail de guidage linéaire, permet à la tôle de se déplacer à une vitesse supérieure à 100 mètres par minute, tout en maintenant une précision de positionnement de ± 0,1 mm.Cette combinaison de vitesse et de précision est hors de portée du fonctionnement manuel ou des machines traditionnelles.La sécurité est un autre atout majeur de la poinçonneuse à tourelle. Les équipements modernes adoptent le principe de séparation homme-machine : en fonctionnement, l'opérateur reste à distance de la zone de travail et s'arrête automatiquement à son approche. Grâce à la protection par rideau lumineux et au bouton de démarrage bimanuel, l'équipement assure la sécurité intrinsèque des arrêts de la machine par l'opérateur et par l'opérateur, éliminant ainsi totalement le risque de blessures aux mains associé aux poinçonneuses traditionnelles.Ii. Innovation technologique : les systèmes de contrôle intelligents permettent une production efficaceL'innovation des interfaces tactiles a considérablement amélioré l'efficacité opérationnelle. La nouvelle génération de poinçonneuses à tourelle est équipée d'un écran vertical Full HD haute définition de 21,5 pouces et d'un contrôle tactile capacitif à 10 points. Les opérateurs peuvent travailler en toute fluidité, même avec des gants.L'écran panoramique à 178° permet de visualiser clairement l'état de traitement sous tous les angles. Le châssis rigide et fermé résiste efficacement à la poussière et aux taches d'huile omniprésentes dans l'environnement de traitement des métaux, garantissant ainsi un fonctionnement stable et durable du système électronique.L'introduction de la technologie de contrôle adaptatif a doté la poinçonneuse à tourelle d'une capacité de réflexion. Similaire au système de surveillance adaptatif ACM d'OMAT, il peut collecter les données de charge de la broche en temps réel et ajuster dynamiquement les paramètres d'usinage. En cas de détection de vibrations anormales ou de variations soudaines de charge, le système peut ralentir ou s'arrêter automatiquement afin d'éviter des dommages coûteux au moule.Les données d'application pratiques montrent que cette technologie peut économiser environ 38 % du temps pour le traitement des contours, 34 % pour le traitement des trous oblongs et prolonger la durée de vie du moule jusqu'à 40 %.La plateforme de programmation modulaire a considérablement abaissé les exigences techniques. Les systèmes de contrôle de presses à tourelle modernes offrent une interface de programmation graphique. Il suffit aux opérateurs d'importer des dessins CAO pour que le système génère et optimise automatiquement le parcours d'emboutissage. Pour les trous complexes et irréguliers, le logiciel décompose automatiquement le contour continu en une série de petits segments de ligne, grâce à un poinçonnage par paliers à grande vitesse.Cette approche de programmation « ce que vous voyez est ce que vous obtenez » permet aux opérateurs sans formation mécanique de maîtriser rapidement l'utilisation de l'équipement, offrant ainsi un canal d'emploi efficace pour les nouveaux immigrants et le personnel de transition technologique.Iii. Intégration de l'automatisation : construction d'une usine de tôlerie sans personnelLe système collaboratif robotisé a considérablement amélioré les capacités de la poinçonneuse à tourelle. Grâce à une solution intégrée similaire à Sinumerik Run My Robot de Siemens, les robots industriels peuvent être directement contrôlés par le système CNC pour automatiser l'ensemble des processus : chargement automatique des tôles, empilage des produits finis et remplacement des moules. Cette intégration profonde réduit non seulement les exigences de configuration matérielle, mais optimise également la précision de la trajectoire de mouvement du robot grâce à un flux de données unifié, rendant l'ensemble de l'unité de travail coordonné comme une seule. L'association du système de changement automatique de moules (ATC) et du système d'échange automatique de palettes (APC) a permis de créer un environnement de production continu. Lorsque l'équipement traite la pièce en cours, le robot a déjà serré la feuille suivante dans la zone de préparation. Lorsque des moules spéciaux sont nécessaires, la tourelle pivote automatiquement vers le poste de travail cible, et l'ensemble du processus ne prend que 2 à 3 secondes.Cette connexion transparente a augmenté le taux d'utilisation des équipements du traditionnel 50-60 % à plus de 85 %, permettant ainsi d'atteindre un véritable mode de production continue d'« usine avec lumières éteintes ».IV. Application industrielle et valeur économique : le principal vecteur de transformation de la tôleLe champ d'application des presses à poinçonner à tourelle CNC est étonnant : des panneaux de châssis électroniques de 1 mm d'épaisseur aux plaques de protection de 12 mm d'épaisseur pour les machines de construction, des équipements de cuisine en acier inoxydable aux décorations d'ascenseur en alliage d'aluminium, sa capacité de traitement couvre presque toutes les plaques métalliques qui nécessitent des trous et des formes. Les usines équipées de presses poinçonneuses à tourelle sont souvent configurées simultanément avec Machines de découpe laser CNC et Plieuses CNC, formant une ligne de production complète de traitement de tôle.Le niveau de salaire dans ce secteur confirme sa valeur technique. Dans le secteur manufacturier nord-américain, le salaire de départ des techniciens opérant sur des poinçonneuses à tourelle entièrement automatiques peut atteindre 18 $ de l'heure, et pour les postes juniors, il n'est pas inférieur à 15 $ de l'heure.Les salaires offerts par les entreprises nationales de tôlerie haut de gamme pour les opérateurs de programmation de presses à poinçonner à tourelle qualifiés sont également nettement plus élevés que ceux des postes ordinaires, ce qui reflète la demande urgente du marché en talents techniques en tôlerie composée.V. Tendances futures : l'intégration de la numérisation et de la flexibilitéLa technologie des jumeaux numériques transforme le fonctionnement des poinçonneuses à tourelle. En simulant entièrement le processus d'emboutissage dans un environnement virtuel, les ingénieurs peuvent optimiser le choix des outils, la disposition des tôles et la séquence d'emboutissage avant la production réelle. Des systèmes comme hyperMILL® VIRTUAL Machining peuvent générer des jumeaux numériques de machines-outils réelles. Le contrôle des collisions et l'optimisation des mouvements sont réalisés dans l'espace virtuel pour garantir la réussite de l'usinage réel en une seule tentative.Les utilisateurs peuvent passer du petit format au grand format et passer du traitement de plaques minces au traitement de plaques épaisses sans remplacer l'ensemble de la machine, ce qui améliore considérablement le retour sur investissement.L'informatique de pointe et l'Internet des objets dotent les appareils de capacités de maintenance prédictive. Grâce à la surveillance en temps réel du courant du moteur principal, de la précision de positionnement de la tourelle et de la forme d'onde d'impact du poinçon, le système peut alerter précocement sur des défauts potentiels tels que l'usure des rails de guidage et la fatigue du moule. Ce passage de la « maintenance régulière » à la « maintenance à la demande » a permis d'améliorer considérablement la disponibilité des équipements.Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

La capacité de traitement d'un Poinçonneuse CNC L'épaisseur de la matrice dépend de multiples facteurs, tels que le type de matériau, le modèle de machine-outil, la conception du moule et les paramètres de procédé. Voici la gamme d'épaisseurs et les points clés de l'usinage par poinçonnage CNC, déterminés après une recherche approfondie :1. L'épaisseur de traitement conventionnelle d'une poinçonneuse CNC courante- Acier à faible teneur en carbone : généralement de 0,8 à 3,5 mm, avec une épaisseur recommandée inférieure à 3,5 mm ; si des procédés spéciaux (tels que la découpe du toit ou la conception de découpe concave) sont adoptés, il peut être traité jusqu'à 6 mm.Acier inoxydable : l'épaisseur recommandée est de 0,8 à 2,5 mm. Cependant, en raison de l'usure rapide des outils et du taux de rebut élevé, les poinçonneuses CNC ne sont généralement pas privilégiées pour cet usinage.- Plaques d'aluminium/cuivre : l'épaisseur recommandée est de 0,8 à 4,0 mm. Cependant, il convient de noter que les matériaux tendres ont tendance à adhérer au moule ; il est donc conseillé d'utiliser des poinçons de revêtement ou d'ajuster l'espacement du moule. 2. La capacité de traitement de la poinçonneuse CNC spéciale pour plaques épaissesPlaque en acier au carbone : certains modèles dédiés aux plaques épaisses (comme la série NCPH) peuvent traiter jusqu'à 16 mm d'épaisseur et ont une force d'emboutissage nominale de 3150 kN, ce qui les rend adaptés au traitement de plaques épaisses telles que les poutres longitudinales automobiles.- Autres matériaux : tels que le cuivre, l'aluminium et autres métaux tendres. En optimisant l'écartement du moule (augmentation de 5 à 20 %) et le calcul du tonnage, il est possible d'obtenir un diamètre de 12,7 mm (par exemple, 1/2 pouce). 3. Facteurs clés affectant l'épaisseur du traitementBesoin en tonnage : Pour le poinçonnage de matériaux épais, un tonnage plus important est nécessaire. La formule de calcul est la suivante : pouces de surface × épaisseur du matériau × facteur de cisaillement × 25. Par exemple, un trou de 2 pouces de diamètre et de 6,35 mm d'épaisseur nécessite plus de 39 tonnes de force, ce qui dépasse la capacité des machines-outils classiques.- Conception du moule :- Jeu du moule : Pour les matériaux épais, le jeu du moule doit être augmenté (par exemple, pour l'acier à faible teneur en carbone, il doit être ajusté de 15 % à 20 %) pour réduire les problèmes de démoulage.- Matériau du poinçon : les poinçons de métallurgie des poudres sont recommandés pour améliorer la résistance aux chocs, et un revêtement est ajouté pour réduire le risque d'adhérence de matériaux mous au moule.- Entretien et traitement : Les outils émoussés augmenteront le tonnage requis et nécessiteront un meulage fréquent pour prolonger leur durée de vie ; les conceptions de cisaillement (telles que les cisailles à toit) peuvent réduire les besoins en tonnage. 4. Modèles spéciaux et extension de processus- Machines de poinçonnage CNC entièrement automatiques (telles que la série DHSKC-Q) : L'épaisseur de traitement maximale est de 6 mm, prenant en charge des formes complexes telles que des trous ronds et des trous de forme spéciale, adaptées aux industries telles que l'électronique et les appareils médicaux.- Presse poinçonneuse à tourelle (telle que COMA-567) : Optimisée pour les plaques minces, adaptée aux plaques d'acier au carbone inférieures à 2 mm, avec une capacité de traitement limitée pour les plaques épaisses.Alternatives à la découpe laser : pour les matériaux ultra-épais (tels que ≥ 16 mm) ou les exigences de haute précision, la découpe laser est supérieure, mais elle est plus coûteuse et ne convient pas aux matériaux à conduction thermique rapide, tels que l'aluminium et le cuivre. 5. Suggestions d'application pratique- Choix des matériaux : Privilégiez les matériaux tels que l'acier à faible teneur en carbone et les plaques d'aluminium, faciles à usiner. Pour l'acier inoxydable, évaluez soigneusement le coût des outils de coupe.- Sélection de l'équipement : Pour le traitement des plaques épaisses, des modèles dédiés (tels que la poinçonneuse CNC pour plaques épaisses de 16 mm de Qingdao Kelida) doivent être sélectionnés et ils doivent être équipés de systèmes servo de haute précision et de vis à billes.- Optimisation des processus : utilisez des moules multipostes et des logiciels de programmation automatique (comme la CAO pour générer directement les codes) pour améliorer l'efficacité. Parallèlement, veillez à la conception de l'espacement des trous afin d'éviter les problèmes de résistance du moule. RésuméLes poinçonneuses CNC classiques conviennent aux plaques d'acier bas carbone de 3,5 mm ou moins, ou aux plaques d'aluminium/cuivre de 4 mm ou moins. Le modèle spécial pour plaques épaisses peut être étendu à l'acier carbone de 16 mm. L'usinage doit être adapté aux propriétés du matériau, aux capacités de l'équipement et aux ajustements du procédé. Si nécessaire, la découpe laser ou l'emboutissage à froid peuvent être utilisés comme usinage complémentaire.Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Voici un guide pratique pour résoudre 5 problèmes courants Poinçonneuse CNC erreurs, y compris les symptômes, les causes et les correctifs exploitables pour minimiser les temps d'arrêt et garantir la précision :1. Désalignement ou poinçonnage décentréSymptômes: - Trous/caractéristiques ne correspondant pas à la position programmée. - Déformation inégale du matériau ou bavures. Causes : - Porte-outils usés ou matrices desserrées. - Axes de la machine mal calibrés. - Glissement de la feuille dû à un serrage incorrect. Corrections : - Vérifiez l'alignement de l'outil : utilisez un indicateur à cadran pour vérifier la concentricité du poinçon/de la matrice. - Recalibrer la machine : Effectuer l'étalonnage des axes via le panneau de commande CNC. - Fixer le matériau : S'assurer que des pinces ou des systèmes à vide maintiennent fermement la feuille. 2. Bris d'outil ou usure prématurée Symptômes: - Poinçons ébréchés ou fissurés. - Qualité de trou inégale (par exemple, bords irréguliers). Causes : - Tonnage excessif pour l'outil/matériau. - Mauvais jeu ou lubrification de l'outil. - Matériau durci/sale endommageant l'outil. Corrections : - Ajuster le tonnage : adapter la force de poinçonnage à l'épaisseur/au type de matériau (par exemple, 30 tonnes pour l'acier de 6 mm). - Lubrifier les outils : Appliquer de la graisse anti-grippage sur les poinçons et les matrices. - Inspecter le matériau : éliminer les débris de surface (rouille, tartre) avant le traitement. 3. Erreurs d'alimentation en matériauxSymptômes: - La feuille n'avance pas correctement. - Caractéristiques mal alignées sur la feuille. Causes : - Rouleaux d'alimentation usés ou problèmes de servomoteur. - Paramètres de programme incorrects (par exemple, vitesse d'avance, distance de pas). - Débris bloquant le chemin du matériau. Corrections : - Nettoyer le système d'alimentation : retirer les copeaux métalliques ou la saleté des rouleaux et des guides. - Remplacer les rouleaux usés : vérifier l'absence de méplats ou d'usure inégale. - Vérifiez les paramètres du programme : assurez-vous que la distance de pas correspond aux dimensions réelles de la feuille. 4. Problèmes de contrôle/logiciel CNC Symptômes: - La machine s'arrête au milieu du programme. - Sélection d'outil incorrecte ou mouvements erratiques. Causes : - Fichiers de programme corrompus ou micrologiciel obsolète. - Interférence électrique ou câblage défectueux. Corrections : - Redémarrez le contrôleur CNC : redémarrez le système pour réinitialiser les erreurs. - Re-télécharger le programme : Transférer à nouveau le fichier pour éliminer la corruption. - Vérifiez les connexions de câblage : inspectez les câbles pour détecter les bornes desserrées ou les dommages. 5. Bruit ou vibrations excessifs Symptômes: - Bruits de cognement ou de grincement forts pendant le fonctionnement. Machine visible qui tremble.Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088