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I. Fundamental Advantage: Automation and intelligence reduce reliance on manual labor Automatic mold changing: This is the biggest time-saving point. Traditional bending machines take tens of minutes or even hours to change molds, but PCBS can complete the automatic replacement of both upper and lower molds within tens of seconds. This makes small-batch and multi-variety production possible without worrying about the downtime losses caused by mold changes. - Robot automatic grasping and positioning: The integrated front and back material manipulators automatically complete the picking, positioning, flipping and transfer of the plates. It eliminates the heavy physical labor and waiting time of manual loading, positioning, holding materials and flipping. - Full closed-loop Angle control: Through real-time feedback and pressure compensation, the springback problem caused by batch differences and thickness fluctuations of materials is basically eliminated, ensuring that the first piece is qualified without the need for repeated folding and adjustment. This is the key to ensuring "getting it right the first time", which greatly reduces debugging waste and time.   Ii. Operation and Programming Optimization Powerful offline programming and simulation Use the accompanying CAD/CAM software to conduct offline programming in the office. After generating the program, a 3D full-process simulation is conducted on the computer to detect interference, collision, and gripper path issues in advance, avoiding "trial and error" on the machine. - Parallel programming and processing: When the machine is processing the current batch, the operator/programmer can simultaneously program for the next workpiece, achieving a "zero-interval" switch. - Multi-step programming and complex process integration: For complex parts that require multiple bends and flips, PCBS can program all steps at once. The mechanical hand automatically performs all actions (such as bending - flipping - bending again) according to the program, and the operator only needs to intervene at the beginning and end.   Batch production optimization - Batch layout: For multiple identical parts, the grasping path and bending sequence of the mechanical hand can be optimized to achieve the most efficient continuous production. - Hybrid production sequencing: Different parts using the same mold are programmed together for continuous production to avoid unnecessary mold changes, even if they belong to different orders.   Iii. Innovation in Production Processes and Management Integration with upstream processes - Data flow integration: The DXF files of parts coming off the laser cutting machine/punch press can be directly imported into the bending programming software, which automatically recognizes the bending line and generates the program, avoiding duplicate drawing and input errors. - Material flow integration: Connected to an automated material warehouse or AGV trolley, it enables the automatic supply and circulation of sheet metal or semi-finished products, creating an "unmanned" bending unit.   Standardization and Knowledge Base Construction Save the verified workpiece programs, mold configurations and process parameters in the company's server database to form a "process knowledge base". When producing similar parts again, they can be directly called up and fine-tuned, greatly reducing the preparation time.   Iv. Maintenance and Continuous Improvement Preventive maintenance: Strictly adhere to the equipment maintenance plan, regularly maintain key components such as guide rails, lubrication systems, and vacuum suction cups, and avoid unplanned shutdowns.   Data-driven decision-making: Utilize the built-in data acquisition system of the device to analyze OEE (Global Device Efficiency) and identify the bottleneck - is it the mold change time? Is it programming preparation? Is it still a delay in loading materials? Use data to guide further optimization.   Have questions about the parameters of this model? Click here to consult our chief technical engineer. Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

Le cisaillement de l'acier inoxydable exige une précision supérieure à celle de l'acier doux en raison de sa haute résistance à la traction et de sa tendance à l'écrouissage. Obtenir un tranchant net et sans bavure sur un acier inoxydable est donc crucial. machine de cisaillement hydraulique Le succès de cette opération repose presque entièrement sur le réglage précis du jeu entre la lame et l'épaisseur de la plaque. En maîtrisant ces réglages et en veillant à un affûtage optimal de la lame, vous pouvez éviter les coûteux affûtages secondaires et garantir une finition impeccable à chaque fois. 1. Préparation du matériel et des outils : Assurez-vous d'une base solideÉtat de l'outil (le plus crucial !)Tranchant du tranchant : c’est la condition essentielle pour éliminer les bavures. Utilisez des lames en acier allié à haute teneur en chrome ou en carbure de tungstène spécialement conçues pour l’acier inoxydable. Le tranchant doit rester parfaitement affûté, sans aucune ébréchure microscopique. Il est impératif de l’inspecter immédiatement toutes les 8 à 10 heures de coupe continue ou dès qu’une baisse de qualité est constatée.Angle de coupe : Habituellement, un angle de coupe plus petit (tel que 1°-2,5°) est adopté pour renforcer le tranchant et résister à l'écrouissage de l'acier inoxydable.Jeu de l'outil : il doit être réglé avec précision ! Pour l'acier inoxydable, le jeu unilatéral recommandé est de 7 % à 12 % de l'épaisseur de la tôle (par exemple, pour une tôle de 3 mm, le jeu est d'environ 0,2 à 0,36 mm). Un jeu trop faible peut entraîner une usure excessive de l'outil de coupe et un cisaillement secondaire. Un jeu excessif peut provoquer des arrachements de matière et la formation de bavures importantes.Parallélisme des outils : utilisez une jauge d’épaisseur pour effectuer des contrôles multipoints sur toute la longueur des lames supérieure et inférieure afin de vous assurer que l’erreur de parallélisme est inférieure à 0,02 mm.État de la machinePression du système hydraulique : Maintenir une pression stable et suffisante pour garantir l’absence de fluctuations de pression tout au long du processus de cisaillement, évitant ainsi un cisaillement faible dû à une pression insuffisante et la formation de bavures.Rigidité de la machine-outil : inspectez les rails de guidage, les cylindres et les châssis de la machine-outil pour vous assurer qu’il n’y a pas de vibrations ou de déformations lors du cisaillement de l’acier inoxydable à haute dureté. 2. Paramétrage du processus de découpe : Contrôle précis du processusMesure précise de l'épaisseur de la plaque : les plaques en acier inoxydable présentent souvent des tolérances positives et négatives, et l'écart doit être ajusté en fonction de la partie la plus épaisse mesurée.Définir l'angle de cisaillement : Pour les plaques en acier inoxydable plus épaisses (telles que >6 mm), un angle de cisaillement plus petit (1°-1,5°) doit être utilisé de manière appropriée pour réduire la distorsion et la charge sur les bords, mais cela augmentera la force de cisaillement.Optimisez la force de pressage : augmentez-la significativement afin de garantir la fixation ferme de la feuille pendant le cisaillement et d’éviter tout glissement ou soulèvement. C’est essentiel pour éviter les déchirures.Contrôlez la vitesse de cisaillement : utilisez des vitesses moyennes et faibles et un cisaillement uniforme. La chaleur d’impact générée par un cisaillement à grande vitesse peut intensifier l’écrouissage et affecter l’ajustement entre l’outil de coupe et le matériau. 3. Compétences en matière d'exploitation et de maintenance : le succès ou l'échec se joue sur les détails.Traitement de la tôle : Nettoyer la surface de la tôle, éliminer les substances dures telles que la calamine et les particules de sable afin d’éviter d’endommager le tranchant.Essai de coupe et inspection : Avant la coupe définitive, il est essentiel de réaliser un essai de coupe. Inspectez la surface de coupe.État idéal : la zone brillante doit occuper 1/3 à 1/2 de l’épaisseur de la plaque, et la zone de fracture doit être lisse et plate, sans bavures.Bavures fines : indiquent généralement que le tranchant commence à s’émousser ou que l’écart est légèrement plus grand.Gros bavures déchirantes : cela indique un jeu excessif, un tranchant émoussé ou une force de serrage insuffisante.Gestion progressive de l'usure : ne remplacez pas la lame lorsqu'elle est complètement hors d'usage. Adoptez la stratégie de changer régulièrement le tranchant de vos outils afin d'optimiser leur utilisation. Consignez précisément l'utilisation de vos outils.Lubrification : Il est fortement recommandé d’utiliser un lubrifiant spécifique pour cisaillement en acier inoxydable. Ce lubrifiant réduit la friction, abaisse la température, retarde l’usure de l’outil et améliore la qualité de la surface de cisaillement. Appliquez-le simplement des deux côtés de la ligne de coupe. 4. Plan d'urgence pour le traitement des bavuresMême avec des paramètres parfaits, de minuscules bavures apparaîtront inévitablement avec l'usure de l'outil. Pour les pièces aux exigences extrêmement élevéesPetites bavures : elles peuvent être éliminées manuellement à l’aide d’un grattoir à ébavurer ou d’une éponge à récurer.Si le procédé le permet : un léger raclage des bords ou un meulage par vibration peut être ajouté après le cisaillement. Vous avez des questions concernant les paramètres de ce modèle ?Cliquez ici pour consulter notre ingénieur technique en chef.Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Concept central : Pourquoi les purs machine à cintrer électriqueest-il plus convivial pour les débutants ?1. Fonctionnement simplifié : La commande entièrement électrique élimine le besoin d'un étalonnage hydraulique complexe, ce qui réduit le bruit et la production de chaleur.2. Autoprotection de précision : Le système servo contrôle avec précision la position et la vitesse du curseur, offrant une répétabilité extrêmement élevée. Une fois réglé, le processus de production en série ne présente aucun risque.3. Sécurité et intelligence : Généralement équipé d'une interface graphique plus conviviale, d'une fonction anti-collision manuelle et d'invites en cas de mauvaise utilisation, etc.4. Sans entretien : aucune huile hydraulique n'est requise, ce qui réduit les étapes d'entretien et les risques de contamination.  La méthode en quatre étapes pour que les débutants puissent démarrer facilementÉtape 1 : Préparatifs avant le début – Sécurité et compréhensionLisez le manuel : Consacrez 30 minutes à parcourir le manuel d’utilisation de l’équipement afin de comprendre l’arrêt d’urgence, les différents boutons et les zones d’interface.Portez un équipement de protection : assurez-vous de porter des gants de protection (pour éviter les coupures), des lunettes de protection (pour éviter les projections de limailles de fer) et des chaussures de sécurité.Familiarisez-vous avec votre pièce à usinerMatériau : De quel matériau s’agit-il ? Par exemple : tôles d’acier laminées à froid, acier inoxydable, aluminiumÉpaisseur : Quelle valeur ? (ex. : 1,5 mm)Angle de pliage : De combien de degrés faut-il le plier ? (ex. 90°)Dimensions : Quelle est la longueur du bord plié ? Étape 2 : Configuration de la machine – Utiliser le système intelligentIl s'agit de l'étape la plus cruciale. Le système de commande de la cintreuse électrique est votre meilleur allié.Paramètres d'entrée : Sur l'écran tactile de commande, sélectionnez « Nouveau programme » ou « Traitement unique », puis saisissez :Type de matériauÉpaisseur du matériauL'ouverture de la rainure en V de la matrice inférieure (généralement, on choisit 6 à 8 fois l'épaisseur de la plaque ; par exemple, une rainure en V de 12 mm est choisie pour une plaque de 1,5 mm). Le système a des valeurs recommandées.Angle de flexion cibleLongueur de flexionLaissez la machine calculer automatiquement : appuyez sur la touche « Programme » ou « Calculer », et la machine effectuera automatiquement le calcul.position inférieure de la matricePoint mort bas du moule supérieur (profondeur du curseur)Pression requiseposition de butée arrièreInstaller le mouleMise hors tension obligatoire ! Assurez-vous que la machine est complètement arrêtée.Conformément aux suggestions du système, sélectionnez la matrice supérieure appropriée (couteau tranchant, couteau courbe, etc.) et la matrice inférieure (rainure en V).Utilisez un outil (une clé Allen) pour l'installer fermement, mais ne serrez pas trop fort. Étape 3 : Essais de pliage et ajustements – Vérifiez patiemmentPour effectuer le « pliage d'essai » : placez un morceau de matériau de rebut de même matière et d'épaisseur que la pièce à travailler, puis appuyez sur la pédale ou cliquez sur « Cycle simple » pour effectuer le pliage d'essai.Mesure de l'angle : Utilisez un rapporteur d'angle pour mesurer l'angle de la pièce à plier.Si l'angle est trop grand (par exemple 95°), cela indique que le pliage est insuffisant. Ajoutez la « profondeur de pliage » ou la « valeur de correction » (par exemple, +0,1 mm) sur l'écran de contrôle.L'angle est trop petit (par exemple 85°) : cela indique que la courbure est trop prononcée. Réduisez la profondeur de courbure (par exemple, de 0,1 mm) sur le panneau de commande.Réglage de la butée arrière : si la position de flexion est incorrecte, ajustez les positions avant et arrière de la butée arrière.Réglages précis successifs : généralement, après 2 à 3 essais de pliage et de réglages précis, on obtient un angle parfait. L’avantage de la cintreuse électrique réside dans le fait que les paramètres ajustés sont automatiquement enregistrés et peuvent être réutilisés directement lors du pliage ultérieur du même produit. Étape 4 : Pliage formel et production en sérieConfirmation de conformité : L'angle et la taille de la pièce pliée testée sont parfaitement conformes.pliage par lotsPlacez la pièce à usiner près de la butée arrière.Placez vos deux mains de chaque côté de la pièce à usiner. Ne les mettez pas sous le moule.Appuyez sur la pédale pour terminer le pliage.Répétez l'opération et appréciez la précision de répétition stable de la machine.Inspection du premier article : Contrôler régulièrement le premier article pendant la production par lots afin de s’assurer qu’il n’y a pas d’écarts. Vous avez des questions concernant les paramètres de ce modèle ?Cliquez ici pour consulter notre ingénieur technique en chef.Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

I. « Demande intérieure »Exigences de traitement : L’essentiel est de définir clairement le type de matériau à plier, son épaisseur, sa longueur, la précision attendue et la complexité de la pièce. Ces éléments déterminent directement les paramètres de base du processus. machine à cintrer, comme le tonnage, la longueur de la table de travail et la profondeur de gorge.Exigences de production : Il convient de déterminer s'il s'agit d'une production à l'unité en petite série, d'une production multivariétale ou d'une production à grande échelle.Exigences de développement : Déterminer s’il existe de nouveaux projets d’expansion commerciale au cours des 2 à 3 prochaines années et si l’équipement doit prévoir des interfaces pour l’intégration avec des robots, des systèmes logistiques automatisés ou des systèmes MES. II. « Force globale des fabricants »Solidité technique + capacité de service + intégrité et qualification + rapport qualité-prix III. « Tendances du marché et de l'industrie »Tendance du marché : Le marché passe de la « concurrence par les prix » à la « concurrence technologique, à l'automatisation et à la concurrence verte ».Tendances technologiques : L'intelligence est la voie à suivre, incluant la perception et la compensation intelligentes, l'intégration automatisée et la gestion numérique. Quatre. « Décision finale judicieuse »Sélection et analyse comparative préliminaires : sur la base des exigences fondamentales (telles que la haute précision, le rapport coût-efficacité élevé et l’intégration automatisée), sélectionner les fabricants correspondants dans le rapport d’évaluation pour une communication préliminaire et leur demander de fournir des solutions de traitement d’essai pour des échantillons spécifiques.Inspection et vérification sur site : Si les conditions le permettent, il est essentiel de procéder à une inspection sur site des processus de production, d’assemblage et de contrôle qualité de l’usine. Il convient également de s’assurer de l’utilisation réelle des équipements et de la qualité du service après-vente.Utilisez les plateformes sectorielles : participez aux salons professionnels pertinents, comparez les technologies de pointe de manière ciblée, assistez à des démonstrations dynamiques d’équipements et échangez directement avec plusieurs fabricants. Vous avez des questions concernant les paramètres de ce modèle ?Cliquez ici pour consulter notre ingénieur technique en chef.Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

I. Stratégie d'optimisation technique1. Reconstruction et intégration des processusProcédé de poinçonnage et de découpe combinés : Il combine plusieurs procédés traditionnels en une seule opération de formage par poinçonnage et découpe.Optimisation intelligente du parcours : Utilisation d'algorithmes d'IA pour planifier le parcours de coupe optimal, réduisant les déplacements à vide de 30 à 40 %.Traitement synchrone multicouche : développer des dispositifs dédiés pour réaliser le poinçonnage et la découpe synchrones de matériaux multicouches2. Plan de mise à niveau des équipementsSystème de poinçonnage et de découpe à grande vitesse : passage à la technologie d’entraînement direct servo, vitesse augmentée de 60 %Système intelligent de changement de moule : assure un changement de moule automatique, réduisant le temps de changement de moule de 80 %.Système de surveillance en ligne : intègre un contrôle qualité en temps réel pour réduire le taux de retouches. II. Réingénierie des processus de production1. Agencement de production allégéeProduction unitaire : Mettre en place des unités de production de poinçonnage et de découpe spécialisées dans des produits spécifiques.Conception en flux continu : reconfigurer l’équipement pour éliminer les temps d’attente entre les processusOpérations standardisées : Élaborer des normes de bonnes pratiques afin de réduire le temps d’ajustement2. Optimisation de la planificationOptimisation intelligente des lots : calcul automatique du lot optimal en fonction de l'épaisseur du matériau et de la configuration du mouleSystème de planification dynamique : réponse en temps réel aux modifications de commandes, réduisant ainsi le temps d’inactivité des équipements. III. Principaux points de percée technologique1. Optimisation des paramètres de poinçonnage et de découpeDévelopper une base de données de paramètres permettant de déterminer automatiquement les paramètres optimaux en fonction des différents matériaux.La technologie de contrôle adaptatif est adoptée pour ajuster en temps réel la vitesse et la pression de poinçonnage et de découpe.2. Innovation technologique en matière de moulesLes moules modulaires combinés réduisent le temps de remplacement des moules.Matériau de moule autolubrifiant, prolongeant la durée de vie du moule de 30 % IV. Feuille de route pour la mise en œuvrePhase 1 (1 à 3 mois) : Optimisation de baseÉvaluation des équipements existants et analyse des goulots d'étranglementMettre en œuvre une technologie de changement rapide de mouleÉtablir des procédures opérationnelles standardiséesDeuxième phase (3 à 6 mois) : Mise à niveau technologiqueIntroduire équipement de poinçonnage et de découpe à grande vitesseProcéder à la réorganisation des unités de productionDéployer le système de surveillance de la productionTroisième phase (6 à 12 mois) : Intégration complèteRéalisez un flux de matériaux entièrement automatisé.Mettre en place un système de maintenance prédictiveAchever la construction de la plateforme de production numérique V. Analyse des avantages attendusAvantages directsRéduction du cycle de production : 50 à 55 %Taux d'utilisation global des équipements : augmenté à plus de 85 %Stocks en cours de fabrication : réduits de 40 %Coût de la main-d'œuvre : réduit de 25 %Avantages indirectsLe cycle de livraison a été raccourci de 60 %Les capacités de contrôle de la qualité ont été renforcées.La flexibilité de la production a été considérablement améliorée. VI. Facteurs clés de succèsCollaboration interdépartementale : Coordination étroite entre les équipes techniques, de production et de qualitéFormation des employés : Une formation systématique garantit la mise en œuvre de la technologieCulture d'amélioration continue : Mettre en place un mécanisme régulier d'examen et d'optimisationPrise de décision fondée sur les données : optimisation continue basée sur des données en temps réel VII. Contrôle des risquesRisque technique : Mettre en œuvre par phases et vérifier l’effet à chaque phase.Risque d'investissement : privilégier les investissements dans des projets à retour sur investissement rapide.Risque lié au personnel : Mettre en place un mécanisme de gestion du changement pour garantir le soutien de l'équipe  Vous avez des questions concernant les paramètres de ce modèle ?Cliquez ici pour consulter notre ingénieur technique en chef.Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Dans la course à une efficacité accrue et à des soudures plus propres, Machine de soudage laser portative de 3 kW Le soudage laser est devenu un outil puissant dans les chaînes de production modernes. Mais derrière sa rapidité et sa précision se cache un risque invisible qu'il ne faut pas sous-estimer. Un simple moment d'inattention peut entraîner des lésions oculaires irréversibles, des brûlures graves, voire des accidents mortels. Le soudage laser ne repose pas uniquement sur le savoir-faire, mais aussi sur la rigueur et le respect des consignes de sécurité. Avant d'actionner le laser, chaque opérateur doit comprendre et appliquer scrupuleusement les mesures de protection essentielles. 1) Protection oculaire : Le port de lunettes de protection laser spéciales est obligatoire. Le niveau de protection doit être adapté à un laser d’environ 1060 nm (longueur d’onde courante pour le soudage portatif) et la densité optique (DO) doit être suffisamment élevée.2) Protection de la peau et du corps : Portez des vêtements de protection professionnels pour le soudage laser (ignifugés et résistants aux projections), des gants épais isolants et assurez-vous qu'aucune partie de la peau du corps n'est exposée.3) Protection respiratoire : Un système d'extraction puissant avec fonction de filtration des particules à haute efficacité (HEPA) doit être utilisé ou un équipement de protection respiratoire à adduction d'air doit être porté.4) Environnement d'exploitation et prévention des incendies : Nettoyer la zone d'exploitation et éliminer tous les matériaux inflammables et explosifs (huile, peinture, bouteilles de gaz, etc.). Prévoir des extincteurs et mettre en place un système de surveillance de la prévention des incendies.5) Sécurité et formation relatives aux équipements : Une formation rigoureuse doit être dispensée avant la prise de fonction afin de garantir que les opérateurs connaissent parfaitement les interrupteurs d’arrêt d’urgence et les dispositifs de sécurité de l’équipement. L’équipement doit être mis à la terre et l’isolation des câbles et des connexions doit être inspectée régulièrement. Pratiques de sécurité avancées1) Créer une zone d'isolation physique : installer des barrières ou des rideaux de protection laser dans la zone d'opération et afficher des panneaux d'avertissement de rayonnement laser bien visibles pour empêcher le personnel non autorisé d'y entrer par erreur.2) Mettre en œuvre le système de « fonctionnement à deux personnes » : en particulier dans les environnements complexes ou à haut risque, une personne opère tandis que l'autre est responsable de la supervision de l'état de sécurité et est prête à activer les mesures d'urgence à tout moment.3) Effectuer une inspection rigoureuse de l'équipement : avant chaque utilisation, vérifier le bon état de la tête de sortie laser, de la lentille de protection, du système de refroidissement et des câbles d'air. La contamination de la lentille peut considérablement augmenter le risque de réflexion.4) Faites attention à la particularité des matériaux : certains matériaux (comme l'acier galvanisé et l'alliage d'aluminium) peuvent produire plus de fumées et de poussières toxiques ou une réflexion plus forte, et des mesures supplémentaires de ventilation et de protection doivent être renforcées. La règle d'or pour une utilisation en toute sécurité1) Toujours supposer que le faisceau laser et la zone de traitement sont dans un « état dangereux ».2) Ne jamais pointer la tête laser vers qui que ce soit, même si l'appareil n'émet pas de lumière.3) Lorsque le risque de soudage du matériau est incertain, effectuez d'abord une soudure d'essai avec un petit paramètre et renforcez la protection.4) Tout équipement de sécurité endommagé doit être remplacé immédiatement et sans aucun compromis. Vous avez des questions concernant les paramètres de ce modèle ?Cliquez ici pour consulter notre ingénieur technique en chef.Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

QuandMachine de découpe laserL'association de la technologie à l'intelligence artificielle (IA), à l'optimisation intelligente des itinéraires et aux systèmes automatisés de gestion des matériaux permet d'améliorer considérablement l'utilisation des ressources et d'atteindre l'objectif de réduction des déchets de 15 % voire plus. Le principe fondamental repose sur le fait que l'IA, grâce à des modèles algorithmiques, remplace et surpasse les aspects inefficaces et rigides de l'expérience humaine traditionnelle. Après l'optimisation de l'agencement, le parcours de la tête de coupe constitue un autre facteur clé d'efficacité. La planification de trajectoire par IA revient à concevoir l'itinéraire optimal pour la tête de coupe.Optimisation du chemin le plus court et des déplacements à vide : les algorithmes d’IA (tels que l’algorithme du problème du voyageur de commerce) calculent le chemin à vide le plus court pour que la tête de coupe se déplace entre les différents contours de pièces, réduisant ainsi les « déplacements à vide » inutiles et permettant de réaliser des économies directes de temps et d’énergie.Prise de décision intelligente sur la séquence de découpe : l’IA prend en compte l’impact de la déformation thermique et organise automatiquement la séquence de découpe (par exemple, découper d’abord le trou intérieur puis la forme extérieure, en utilisant une séquence de sauts) afin d’éviter que la surchauffe locale ne provoque une déformation de la tôle, réduisant ainsi le taux de rebuts généré.Réglage adaptatif des paramètres : grâce à l’intégration de capteurs IoT, l’IA peut surveiller en temps réel l’état de la découpe (comme les variations d’épaisseur de la feuille et la contamination de la lentille) et ajuster dynamiquement des paramètres tels que la puissance, la vitesse et la pression d’air afin de garantir une qualité de découpe stable et de réduire les rebuts dus à des processus inappropriés. (Intégration des systèmes et boucle de valeur fermée : de « l’intelligence ponctuelle » à « l’intelligence globale »)La véritable valeur réside dans l'intégration profonde du système au processus de production de l'entreprise :Intégration avec MES/ERP : le système reçoit directement les ordres de production, extrait automatiquement les dessins des pièces, les quantités et les priorités, et réalise une planification automatisée de la commande à la production.Suivi et retour d'information en temps réel : les données du processus de découpe (telles que le taux d'utilisation réel et le temps de découpe) sont collectées et transmises au modèle d'IA, lui permettant ainsi d'apprendre et de s'optimiser en continu. Le plan d'implantation s'améliore progressivement au fil de son utilisation.Quantification de la valeur : Réduire les déchets de 15 % signifie :Réduction des coûts directs des matières premières : c'est l'économie la plus intuitive.Réduction des coûts cachés : Diminution des coûts d'élimination, de stockage et de traitement des déchets.Amélioration des capacités : De meilleurs chemins et une réduction des temps d'arrêt pour le remplacement des cartes ont amélioré l'efficacité globale des équipements (OEE).Production verte : Répondre aux exigences du développement durable et réduire la consommation de matières premières. Vous avez des questions concernant les paramètres de ce modèle ?Cliquez ici pour consulter notre ingénieur technique en chef.Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

1) Temps de réglage « zéro » : Pour les commandes en petites séries et multivariétés, le processus de pliage traditionnel (changement de matrice, programmation et essais de pliage) constitue un goulot d'étranglement en termes d'efficacité. Centre de pliage a quasiment permis de passer sans interruption de la production de différentes pièces grâce au changement automatique des moules et à la programmation hors ligne.2) « Zéro » erreur humaine : L'ensemble du processus est géré par des robots, éliminant les fluctuations de qualité et les risques de blessures liées au travail causés par la fatigue des travailleurs et les différences de compétences, assurant une production stable de haute qualité et une précision de répétabilité élevée sur une longue période.3) La production « à l’unité » devient possible : le taux de rotation extrêmement élevé permet même de réaliser efficacement la production d’une seule pièce, répondant parfaitement aux exigences modernes de personnalisation et de fabrication agile.4) Transformation des exigences relatives aux opérateurs : De la dépendance à des techniciens de pliage hautement qualifiés à l'exigence d'ingénieurs et de techniciens capables d'exploiter et d'entretenir des systèmes automatisés, la valeur des ressources humaines a été accrue. 1- Scénarios d'application idéaux :Une entreprise de transformation de tôles proposant une large gamme de produits, des lots de petite taille et des délais de livraison courts.Régions où le coût de la main-d'œuvre est élevé ou qui connaissent une pénurie de travailleurs qualifiés.Les fabricants qui recherchent des produits à forte valeur ajoutée, de haute précision et de haute constance.Les entreprises qui souhaitent moderniser leur production discrète en usines intelligentes automatisées et numérisées. 2- Considérations relatives au retour sur investissement (ROI) :Le principal avantage ne réside pas dans le simple remplacement d'une cintreuse, mais dans le remplacement d'une ligne de production complète impliquant plusieurs machines et plusieurs ouvriers.Les gains se traduisent principalement par : une importante économie de main-d'œuvre, une amélioration du taux d'utilisation des matériaux, un raccourcissement du cycle de livraison global, une réduction des stocks en cours de production et une amélioration de la qualité et de la constance des produits.Centre de pliage 1400 Il ne s'agit pas d'une machine, mais d'une solution de production de pliage de tôle pilotée par logiciel et par les données. Son efficacité optimale repose essentiellement sur l'automatisation et la numérisation de tous les temps d'arrêt et des incertitudes du processus de production. Pour les entreprises adaptées, elle apporte non seulement une amélioration linéaire de l'efficacité de la production, mais aussi un bond en avant considérable en matière de modèles de production, de réactivité au marché et de compétitivité. Vous avez des questions concernant les paramètres de ce modèle ?Cliquez ici pour consulter notre ingénieur technique en chef.Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Comparaison des principaux types et des scénarios applicables Type mécanique vs type hydrauliqueType mécanique : Il est relativement rapide et facile à entretenir, mais a généralement un tonnage plus faible (

I. L'érosion « invisible » de la qualité des produits causée par une précision instable à long termeLes problèmes causés par une instabilité machine à cintrer sont bien plus que quelques produits défectueux.1. Risques liés à l'incohérence des lots et à l'assemblageLes 100 pièces produites aujourd'hui sont irréprochables, mais le même lot, qui sera produit le mois prochain, présente des différences de l'ordre du micron. Ce décalage représente un véritable cauchemar pour la chaîne de montage, entraînant un mauvais ajustement, une contrainte accrue sur les fixations et, au final, une altération de l'intégrité structurelle du produit fini.Conséquences pour vous : coûts de retouche élevés, retards de livraison et perte de confiance des clients dans vos capacités de contrôle qualité. 2. Le taux de rebut a augmenté discrètement.La baisse de précision est généralement progressive et difficile à déceler immédiatement. Les opérateurs peuvent consacrer plus de temps aux réglages de précision, mais de légères modifications peuvent faire augmenter insidieusement le taux de rebut. Ces pertes « silencieuses » grignotent vos profits au quotidien.Conséquences pour vous : le coût des matières premières a augmenté et les marges bénéficiaires se sont réduites avant même que vous ne preniez conscience de la cause profonde du problème. 3. Compromis entre les performances et la durée de vie du produitPour les éléments structurels porteurs ou les carters d'équipements de haute précision, l'angle et le rayon de courbure prévus influent directement sur leur résistance et leur durée de vie en fatigue. Une précision instable compromet les performances des composants structurels essentiels.Impact sur vous : Le risque de défaillance prématurée du produit chez le client augmente, ce qui peut entraîner des demandes de garantie et nuire à la réputation de la marque.II. Qu'est-ce qui détermine la stabilité de précision à long terme d'un machine à cintrer électrique?Il ne s'agit pas de magie, mais d'une approche basée sur une ingénierie mécanique solide et des matériaux de haute qualité.1. Conception de la rigidité et de la résistance à la fatigue du cadreL'élément central : La crémaillère constitue la structure de l'ensemble de la machine. Nous utilisons une structure en acier monobloc optimisée par analyse par éléments finis (AEF) afin de minimiser la déformation sous des charges asymétriques et de longue durée. Les crémaillères bon marché ou mal conçues subissent un fluage progressif, entraînant une perte de précision irréversible. 2. Durabilité du système de compensation : pierre angulaire contre la torsionPrincipe fondamental : La déformation de la table de travail et du chariot est le principal ennemi de la précision. Notre système de compensation de torsion hydraulique intégré a été calibré avec une extrême rigueur. La qualité de ses vérins et de ses joints garantit une force de compensation uniforme et précise, même dix ans plus tard. Un système de compensation de mauvaise qualité tombera rapidement en panne, provoquant un bombement de l’angle central et rendant impossible l’usinage de pièces longues. 3. Contrôle de l'usure des systèmes d'entraînement et de transmissionPrincipe de fonctionnement : Notre système entièrement servo-électrique utilise des vis à billes de haute précision pré-serrées, qui ne présentent quasiment aucun jeu et une usure minimale comparées aux systèmes à crémaillère ou à courroie. La commande en boucle fermée du servomoteur garantit une précision absolue du positionnement de chaque pièce estampée. La durabilité de ce système détermine directement la durée pendant laquelle sa précision est maintenue. 4. Intelligence et adaptabilité du système de contrôlePrincipe fondamental : Un système de contrôle haut de gamme ne se contente pas de donner des instructions. Il peut corriger le rebond en temps réel grâce à la mesure et au retour d’information automatiques de l’angle. À long terme, un système intelligent capable d’apprendre et de s’adapter aux propriétés des matériaux est essentiel pour compenser le micro-vieillissement des composants mécaniques. Si vous avez d'autres idées, n'hésitez pas à nous contacter !Tél. : +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

1. Pourquoi les machines de cintrage électriques peuvent-elles atteindre une telle précision ?Ceci est indissociable de son principe directeur :Entraînement direct, sans variables intermédiaires : machine à cintrer entièrement électrique Ce système utilise un servomoteur et une vis à billes pour actionner directement le coulisseau. Il s'affranchit des problèmes liés aux systèmes hydrauliques, tels que les variations de température et de viscosité de l'huile, ainsi que les fuites, principales causes de la dérive de précision des presses hydrauliques.Commande en boucle fermée : grâce à un codeur haute résolution, le système surveille en temps réel la position du servomoteur et du curseur et transmet les données au contrôleur. Dès qu’un écart, même minime, est détecté, le contrôleur émet immédiatement une instruction de correction, assurant ainsi une commande en boucle fermée précise.Absence de jeu mécanique : la vis à billes de précision et la conception rigide de la structure assurent un jeu extrêmement faible, garantissant ainsi une stabilité de position accrue. 2. Comprendre les indicateurs de précision : précision de positionnement vs précision de positionnement répétableLors de l'évaluation d'une machine à cintrer, deux concepts liés mais distincts entrent en jeu :Précision de positionnement : Elle correspond à l’erreur globale entre la position réelle atteinte par le curseur et la position cible requise par la consigne. Elle s’apparente à une précision « absolue ».Précision du positionnement répété : elle désigne la constance avec laquelle le curseur revient à la même position cible lors de plusieurs tentatives. Il s’agit d’un indicateur de précision relative plus important.Une métaphore saisissante :Imaginez tirer sur une cible.Une grande précision de positionnement signifie que tous les impacts de balles sont concentrés près du point visé (centre de la cible).Une précision de positionnement répétitive élevée signifie que tous les impacts de balles sont étroitement regroupés, même s'ils ne se trouvent pas forcément au centre de la cible.Pour les opérations de pliage, la précision de positionnement répétitive est souvent plus importante que la précision de positionnement absolue. Une fois la position de pliage optimale déterminée lors du réglage de la première pièce, la machine doit pouvoir y revenir avec précision des dizaines de milliers de fois afin de garantir la constance des angles de toutes les pièces produites en série. 3. Facteurs affectant la précision réelleMême si la précision de positionnement répétitif de la machine elle-même est très élevée, les facteurs suivants doivent tout de même être pris en compte lors de la production réelle.Traitement par charge excentrée : Lorsque la force de pliage est inégalement répartie aux extrémités de la table de travail, cela peut engendrer une légère déformation par torsion. Les cintreuses électriques haut de gamme ajustent en temps réel la position des deux extrémités grâce à une fonction de compensation automatique sur l’axe Y afin de compenser cet effet.Rigidité du moule et de la machine-outil : toute déformation élastique, même minime, affectera le résultat final. La machine-outil elle-même, ainsi que les matrices supérieure et inférieure utilisées, doivent présenter une rigidité suffisante.Température ambiante : Bien que la cintreuse électrique ne soit pas sensible à la température, des variations de température extrêmes dans l’atelier peuvent tout de même avoir un impact mineur sur sa structure mécanique. 4. Comment vérifier cet indicateur ?Lorsque vous communiquez avec vos fournisseurs, vous pouvez poser des questions comme celles-ci pour obtenir des réponses fiables :Puis-je vous demander quelle est la précision de positionnement répétitive exacte indiquée dans votre spécification technique officielle ? Sur quelles normes (telles que ISO, JIS) le test est-il basé ?Ces données de précision ont-elles été mesurées à froid ou à chaud ? Les machines hautes performances doivent conserver leur précision sur toute la plage de températures de fonctionnement.Pourriez-vous fournir un rapport de test effectué par un tiers ou le démontrer sur place lors de l'exécution du test ?RésuméUne précision de ±0,0004 pouce (±0,01 millimètre) peut être considérée comme la référence pour les cintreuses électriques haute performance. De nombreux fabricants de renom proposent même une précision de ±0,0002 pouce (±0,005 millimètre) ou plus. Si vous avez d'autres idées, n'hésitez pas à nous contacter !Tél. : +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Quand un presse plieuse En cas de panne soudaine, chaque minute d'arrêt se traduit par des retards de production, une hausse des coûts et la frustration des clients. Pour de nombreux fabricants, le véritable défi ne réside pas seulement dans la possession d'équipements de pointe, mais aussi dans la disponibilité d'une assistance technique fiable en cas de problème. Comment un fournisseur peut-il alors garantir une assistance rapide, professionnelle et efficace pour remettre votre presse plieuse en marche avec un minimum d'interruption ? Cet article présente les étapes clés, les outils et les normes de service qui déterminent si une équipe technique peut véritablement assurer la continuité de vos opérations. Nous offrons une assistance technique multicanale 24h/24 et 7j/7 pour tous les appareils afin de garantir une réponse immédiate à vos problèmes.Adresse e-mail dédiée à l'assistance : info@accurl.com (pour les problèmes non urgents et l'envoi de fichiers) Étape 1 : Enregistrement du problèmeUne fois que le client nous aura contactés par quelque moyen que ce soit, nous lui demanderons de fournir :Numéro de modèle et de série de la machineModèle du système de commande numérique et version du logicielCaptures d'écran/vidéos des codes d'alarme ou des messages d'erreur Étape 2 : Réponse hiérarchiqueNiveau 1 : Assistance à distance (Résolution d'environ 70 % à 80 % des problèmes courants)Délai de réponse : Nous nous engageons à vous répondre dans un délai de 4 à 8 heures ouvrables.Méthodes d'assistance : Une assistance au dépannage peut être fournie par téléphone, par e-mail ou par WhatsApp.Niveau 2 : Diagnostic à distance en ligne (Résolution d'environ 15 à 20 % des problèmes complexes)Méthode d'assistance : Sous réserve du consentement du client et en garantissant la sécurité du réseau, utiliser un logiciel de bureau à distance tel que Sunflower pour se connecter directement au système CNC de la machine.Avantages : Vous pouvez consulter les paramètres, sauvegarder les données et télécharger les programmes mis à jour, comme si vous étiez sur place. C’est une méthode très efficace et rassurante pour les clients.Niveau 3 : Service technique sur site (résolution d'environ 5 % des dysfonctionnements matériels ou graves)Méthode d'assistance : Si le problème ne peut être résolu à distance et qu'il est confirmé qu'il s'agit d'une panne matérielle (telle qu'un dommage au vérin hydraulique ou au servomoteur), un technicien sera dépêché pour assurer une intervention sur site.  II. Explication détaillée des plans de soutien spécifiques« Nous offrons une assistance technique complète, à distance ou sur site, afin de minimiser vos temps d'arrêt. »Assistance technique à distance - Réponse immédiateAssistance téléphonique/vidéo : Guider les opérateurs pour effectuer des vérifications et des opérations de base, telles que la réinitialisation des alarmes, la vérification des fusibles, la position des capteurs, etc. Connexion bureau à distance : comme mentionné précédemment, il s’agit de la méthode d’assistance moderne la plus fondamentale.Pièces de rechange en priorité : si un diagnostic à distance détecte qu’un module (tel qu’une carte de circuit imprimé ou un encodeur) est endommagé, nous pouvons immédiatement organiser la livraison des pièces de rechange et, en même temps, guider le client sur la manière de les remplacer. Assistance technique sur site – garantie ultimeScénarios applicables : pannes mécaniques majeures, composants essentiels nécessitant un déballage et une réparation, ou étalonnages de précision complexes.Processus d'expéditionLa confirmation du diagnostic à distance nécessite une assistance sur site.Fournissez le CV et l'itinéraire de l'ingénieur.Une fois arrivés, les ingénieurs ont réparé les pannes, dépanné les machines et formé à nouveau les opérateurs locaux. Après la période de garantie : un forfait par utilisation ou un contrat de service annuel sera proposé.Assistance en pièces détachées - la pierre angulaire de la maintenanceEntrepôt de pièces détachées : Informez vos clients que vous disposez d'un stock suffisant de pièces détachées courantes (cartes de circuits imprimés, capteurs, joints, etc.) pour assurer une livraison rapide.Méthode d'expédition : Selon l'urgence, nous proposons des options de livraison express telles que DHL, UPS et FedEx International Express. Le délai de livraison est généralement de 3 à 5 jours pour les principales régions du monde.Recyclage des pièces usagées : Pour certains composants essentiels, un service de reprise peut être proposé afin de réduire les coûts pour le client. III. Comment communiquer efficacement avec les clientsNotre objectif est de vous offrir une expérience de service identique à celle des fournisseurs locaux, voire plus rapide. Nous comprenons parfaitement vos préoccupations concernant le service après-vente. C'est pourquoi nous avons mis en place un système complet d'assistance technique à trois niveaux. Niveau 1 : Assistance à distance instantanée : Pour toute question, n’hésitez pas à nous contacter à tout moment par WhatsApp ou par e-mail. Nous nous engageons à vous répondre dans les 4 heures et à résoudre la plupart des problèmes logiciels et d’installation grâce à un diagnostic à distance.Deuxième volet : Approvisionnement rapide en pièces détachées : Notre entrepôt dispose en permanence en stock de toutes les pièces détachées courantes. Dès qu’un remplacement est confirmé, nous vous l’expédions par transporteur express international sous 24 heures et vous fournissons un guide de remplacement clair.Niveau 3 : Service professionnel sur site : Pour les problèmes matériels complexes ne pouvant être résolus à distance, nous dépêcherons des ingénieurs expérimentés dans votre usine afin de garantir le fonctionnement optimal de vos machines. Tous les frais seront communiqués en toute transparence et à l’avance. De plus, avant l'expédition de chaque machine, nous enregistrons une vidéo de dépannage et de prise en main pour faciliter l'apprentissage de votre équipe. Nous sommes convaincus qu'un service après-vente fiable est le fondement d'une collaboration durable. Si vous avez d'autres idées, n'hésitez pas à nous contacter !Tél. : +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088