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1. Communiquer fidèlement les valeurs fondamentales et aborder les problématiques des usinesLors de la promotion, il est nécessaire d'expliquer les avantages économiques directs qu'elle peut apporter, dans un langage que les propriétaires d'usines et les responsables de production puissent comprendre.« Une seule machine remplace plusieurs lignes de production », ce qui permet de gagner de l'espace et de réduire l'investissement initial.Point promotionnel : Il n'est pas nécessaire d'acheter séparément presses à poinçonner et machines laser, réduisant ainsi la surface au sol occupée par l'équipement, la configuration électrique et l'investissement initial.Dites au propriétaire de l'usine : « Un seul investissement suffit pour mettre en place une unité complète de traitement de la tôle, particulièrement adaptée aux nouvelles usines disposant d'un espace limité ou à celles qui prévoient de nouvelles lignes de production. »Réduisez les processus au minimum afin d'améliorer l'efficacité et les délais de livraison.Atout majeur : ce procédé élimine les opérations de transfert, de repositionnement et de repositionnement secondaire entre la presse à poinçonner et la machine laser. La tôle est fixée une seule fois pour un traitement complet.Dites au responsable de production : « Le délai de livraison de vos produits peut être réduit de 30 % à 50 %. » Grâce à l’absence de flux intermédiaire et de temps d’attente, cette solution est particulièrement adaptée aux commandes urgentes en petites séries et multivariétés.Dépasser les limites de la conception et valoriser les produits à forte valeur ajoutéePoints forts : L’absence de moule dans les procédés laser permet de découper facilement des formes complexes et des cavités internes. La grande efficacité de l’emboutissage permet un traitement rapide des persiennes, des protubérances, des trous taraudés, etc.Dites aux équipes R&D/designers : « Vous pouvez concevoir librement des produits complexes sans être limités par des moules. » La découpe laser crée des courbes élégantes et l’emboutissage forme instantanément des structures fonctionnelles, rendant vos produits plus uniques et compétitifs sur le marché.Réduire la dépendance à l'égard des opérateurs hautement qualifiésArgument promotionnel : Un seul appareil, un seul logiciel de programmation (intégrant généralement les fonctions d’estampage et de laser) et un seul opérateur suffisent pour réaliser l’ensemble du processus, de la programmation à la production, réduisant ainsi les coûts de gestion et de main-d’œuvre. Deuxièmement, innover en matière de modèles commerciaux et abaisser les seuils d'application.Le coût élevé de l'investissement initial est la principale raison qui dissuade de nombreuses petites et moyennes entreprises manufacturières. Il est nécessaire de remédier à ce problème grâce à un modèle économique flexible.crédit-bail et paiements échelonnésCollaborer avec les institutions financières pour proposer des plans de paiement échelonné ou de location flexibles pour les usines, transformant ainsi d'importantes dépenses d'investissement en coûts d'exploitation mensuels gérables.Programme de repriseEncouragez les usines équipées d'anciennes presses à poinçonner ou de machines laser monofonctionnelles à moderniser leurs équipements, utilisez les anciens équipements pour compenser une partie du prix d'achat et accélérez le renouvellement des équipements.Mettre en place des usines de démonstration et des centres d'expérienceMettre en place des sites de démonstration dans les zones industrielles afin de permettre aux clients potentiels de constater par eux-mêmes le bon fonctionnement des équipements. Ils pourront également apporter leurs propres échantillons pour des tests sur place et se faire convaincre par des résultats concrets.Coopérer avec la chaîne de l'industrie de la tôlerieCollaborer avec les fournisseurs de matériaux en feuilles, les usines de peinture au pistolet, etc., afin de proposer à leurs clients des solutions clés en main « équipement + matériaux + post-traitement », renforçant ainsi leur attractivité. Troisièmement, promouvoir la vulgarisation technologique et améliorer la convivialité afin de supprimer les obstacles à l'utilisation.Faites en sorte que l'usine ait l'impression qu'elle est « conviviale, audacieuse et facile à utiliser ».Développer des logiciels plus intelligents et intégrésLe logiciel doit être capable d'identifier automatiquement les caractéristiques des dessins, de recommander intelligemment s'il convient d'utiliser l'emboutissage ou le traitement laser (par exemple, les petits trous ronds et les trous d'un même lot doivent être emboutis, et les contours complexes doivent être traités au laser), et de générer automatiquement le chemin de traitement optimal afin de réduire la difficulté de programmation.Fournir une formation technique et un soutien solidesNous proposons une formation complète, de la programmation à la maintenance en passant par l'exploitation. Une équipe d'intervention locale rapide est mise en place pour assurer une assistance technique 24h/24 et 7j/7 et résoudre les problèmes de votre usine.Conception modulaire et évolutiveFournissez le modèle de base et réservez l'interface de mise à niveau. Les usines peuvent commencer par acquérir les configurations correspondant à leurs besoins actuels. Par la suite, en fonction de leur développement, elles pourront ajouter des modules automatisés tels que le chargement et le déchargement automatiques, le tri et la palettisation afin de réduire l'investissement initial. Quatrièmement, identifier avec précision le secteur cible et le groupe de clients.Toutes les usines ne se prêtent pas à un achat immédiat. Il est nécessaire de trouver le bon point de départ.Clients cibles principauxCentre de services de traitement de la tôle : Ce sont les utilisateurs cibles idéaux pour les machines composites, car leur activité consiste à réaliser diverses pièces de tôle dispersées et à forte demande.Fabricants d'équipements spécialisés dans la production multivariée et en petites séries : tels que ceux des secteurs d'activité suivants : châssis et armoires, ascenseurs, machines alimentaires, dispositifs médicaux, équipements de protection de l'environnement et équipements d'entreposage intelligents.Les entreprises innovantes en période de croissance rapide ont des exigences élevées en matière de flexibilité de production et de rapidité d'itération des produits, et sont disposées à investir dans des équipements de pointe pour se forger des avantages concurrentiels fondamentaux.marché potentielMarché du remplacement : La cible est constituée des usines qui utilisent encore des équipements monofonctionnels obsolètes et qui rencontrent des problèmes de productivité. Il s’agit de mettre en avant la haute efficacité des machines multifonctionnelles pour les convaincre de moderniser leurs processus de production. Si vous avez d'autres idées, n'hésitez pas à nous contacter !Tél. : +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

En termes simples, la découpe laser n'est pas une opération à « consommation d'énergie constante ». Sa consommation d'énergie totale dépend principalement de la puissance du laser lui-même, des équipements auxiliaires et des paramètres du processus de découpe. I. Raison principale : Pourquoi différents matériaux ont-ils une consommation d'énergie différente ?Le principe de la découpe laser repose sur l'utilisation d'un faisceau laser à haute densité d'énergie pour chauffer le matériau jusqu'à son point de fusion ou de vaporisation, tandis qu'un gaz auxiliaire évacue le matériau fondu, formant ainsi une ligne de découpe. En raison des propriétés physiques et chimiques différentes des divers matériaux, l'énergie nécessaire à ce procédé varie considérablement.Le taux d'absorption des matériauxLes matériaux présentent des taux d'absorption différents pour les lasers de longueurs d'onde différentes. Par exemple, les lasers à fibre (d'une longueur d'onde d'environ 1,06 μm) présentent un taux d'absorption élevé pour les matériaux métalliques, mais un taux d'absorption extrêmement faible pour certains non-métaux, tels que les plastiques transparents et le verre.Les matériaux à faible taux d'absorption nécessitent une puissance laser plus élevée pour amorcer et maintenir le processus de découpe, ce qui signifie que le laser doit produire plus d'énergie et consommer plus d'électricité. Le point de fusion et le point de vaporisation du matériauDécoupe des métaux (comme l'acier et l'aluminium) : leur fusion requiert une énergie extrêmement élevée. L'acier inoxydable est plus difficile à découper que l'acier au carbone en raison de sa faible conductivité thermique et de la viscosité de son métal en fusion. L'aluminium et le cuivre, du fait de leur forte réflectivité et de leur conductivité thermique élevée, nécessitent une puissance initiale extrêmement importante pour pénétrer le matériau, ce qui engendre une consommation d'énergie considérable.Découpe de matériaux non métalliques (comme l'acrylique, le bois et le tissu) : on utilise généralement des lasers CO2 (d'une longueur d'onde d'environ 10,6 µm), car ces matériaux présentent un bon taux d'absorption à cette longueur d'onde. Leurs points de fusion ou d'inflammation étant bien inférieurs à ceux des métaux, la puissance laser requise et la consommation énergétique totale sont généralement moindres. Épaisseur du matériauC'est un facteur crucial. Plus le matériau est épais, plus la profondeur de pénétration requise est importante, et le laser doit alors fonctionner à une puissance plus élevée et à une vitesse plus lente. L'énergie consommée pour découper une plaque d'acier de 20 mm d'épaisseur est bien supérieure à celle nécessaire pour découper une plaque d'acier de même type d'1 mm d'épaisseur. Le rôle et la consommation des gaz auxiliairesL'oxygène est utilisé lors de la découpe de l'acier au carbone et subit une réaction exothermique avec le métal. La chaleur dégagée par cette réaction facilite la découpe, réduisant ainsi la consommation d'énergie laser.L'azote est utilisé pour la découpe de l'acier inoxydable ou de l'aluminium, assurant protection et précision de coupe. Il ne génère pas de chaleur supplémentaire et repose entièrement sur l'énergie laser pour fondre le matériau, ce qui nécessite une puissance laser plus élevée. Par ailleurs, les compresseurs d'air ou les générateurs d'azote sont eux-mêmes de gros consommateurs d'énergie.Air comprimé : une option économique, mais son effet de refroidissement peut augmenter la perte d’énergie laser.II. Analyse de la composition de la consommation d'énergieLa consommation électrique totale d'un machine de découpe laser se compose de trois parties principales : Laser : C’est le principal composant énergivore. Cependant, il ne fonctionne pas toujours à pleine puissance. En mode veille, perforation, découpe à basse vitesse et découpe à haute vitesse, sa puissance de sortie varie, et par conséquent sa consommation électrique.Système de mouvement : comprenant des servomoteurs, des variateurs, des rails de guidage, etc., il assure le déplacement de la tête laser. La consommation électrique de cette partie est relativement stable.Système auxiliaireRefroidisseur : Plus la puissance est élevée, plus les besoins en refroidissement sont importants et plus la consommation d’énergie du refroidisseur est grande.Système de compresseur d'air/d'alimentation en air : Il fournit de l'air propre et sec pour le trajet optique et le trajet des gaz, avec une consommation d'énergie considérable.Ventilateur d'extraction/collecteur de poussière : Il peut extraire la fumée et la poussière générées lors de la découpe, avec une puissance relativement élevée.Système de commande numérique (CNC) : Faible consommation d'énergie. Si vous avez d'autres idées, n'hésitez pas à nous contacter !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Choisir le bon Presse plieuse CNC peut faire une grande différence en termes d'efficacité de production, de précision de pliage et de rentabilité globale. Face à la multitude d'options disponibles sur le marché, chacune offrant des fonctionnalités, des capacités de tonnage et des niveaux d'automatisation différents, il est facile de se sentir dépassé. Ce guide vous aidera à comprendre les critères clés du choix d'une presse plieuse CNC, afin de réaliser un investissement judicieux et adapté aux besoins de votre entreprise. I. Considérations fondamentales (base de sélection)1. Analyse des besoins de traitement (Posez-vous d'abord la question)Propriétés des matériauxMatériau : S'agit-il principalement d'acier à faible teneur en carbone, d'acier inoxydable, d'aluminium, de cuivre, etc. ? La résistance à la traction varie selon les matériaux, ce qui affecte le calcul du tonnage.Épaisseur des tôles : Quelle est l'épaisseur des tôles que vous pliez le plus souvent ? Par exemple : 0,5 mm - 6 mmDimensions de la feuille : Quelles sont les longueurs et largeurs maximales de traitement ? Par exemple : 3 m x 1,5 mExigences relatives au processus de productionAngle de pliage : Généralement 90°. Est-il nécessaire de plier des angles obtus, aigus ou des formes complexes ?Exigences de précision : Quelles sont les exigences de tolérance pour les angles et les dimensions ? (Par exemple : ±0,5° ou ±0,1 mm)Taille du lot de production : S'agit-il d'un petit lot de plusieurs variétés ou d'un grand lot d'un seul produit ? Cela est lié au degré d'automatisation requis.La complexité des pièces : Est-il nécessaire d'avoir des fonctions complexes telles que le mouvement multi-axes de la butée arrière, l'enroulement et le pressage du bord mort ? 2. Paramètres clés de la machine (à prendre en compte lors de la lecture du manuel de l'équipement)Pression nominale (tonnage) : Il s'agit de la capacité principale de la cintreuse. Elle doit être calculée en fonction de l'épaisseur et de la dureté du matériau.Formule de calcul simple : P = (650 * S² * L)/VP : Pression requise (tonnes)S : Épaisseur de la plaque (mm)L : Longueur de courbure (m)V : La largeur de la fente inférieure de la matrice (mm), généralement considérée comme 8 fois l'épaisseur de la plaque.Par exemple, pour cintrer une plaque d'acier bas carbone de 3 mm d'épaisseur et de 3 mètres de long avec une matrice inférieure de 24 mm de large, la pression requise est d'environ (650 * 3² * 3) / 24 ≈ 731 tonnes. Il est donc plus fiable de choisir une machine d'une capacité d'environ 100 tonnes. En cas d'urgence, il est recommandé de sélectionner un tonnage supérieur de 20 à 30 % à la valeur calculée.Longueur de l'établi : elle détermine la longueur maximale de la tôle pouvant être pliée. Veuillez choisir en fonction de la taille maximale de votre produit. Les tailles courantes sont 2,5 m, 3 m, 4 m, etc.Profondeur de gorge : Elle désigne la profondeur entre la ligne de pliage et le côté intérieur du bâti. Elle détermine si le côté plié heurtera le corps de la machine lors du pliage de pièces de type « boîte ». Plus l'ouverture de gorge est profonde, plus la plage d'usinage est large.Espacement des colonnes : distance entre les cadres de chaque côté. La tôle à plier doit pouvoir être amenée jusqu'à la butée arrière grâce à cet espacement. Ce paramètre est très important pour l'usinage de pièces présentant des plis au milieu, comme les grands cadres de portes. 3. Configuration du système de contrôle numérique et de l'automatisation (détermination de l'efficacité et de la facilité d'utilisation)Marque de système de contrôle numériqueLes marques internationales bien connues : telles qu'Accurl, disposent de systèmes stables, de fonctions puissantes et d'une bonne logique de fonctionnement.Suggestion de sélection : Choisissez en fonction du coût d'apprentissage et du budget de l'opérateur. L'interface intuitive et la programmation pratique sont des critères importants.Axe Y (contrôle de la course du curseur) : L'axe principal qui contrôle la profondeur de pliage (angle). Il s'agit généralement d'un système servo-électrohydraulique. Le nombre d'axes Y détermine si le curseur peut rester parallèle à différentes positions. Pour les machines à longs plateaux, au moins deux axes Y (un à chaque extrémité) sont nécessaires pour garantir la précision, et les modèles haut de gamme peuvent en comporter trois ou plus.Axe X (mouvement avant et arrière de la butée arrière) : Contrôle la position de pliage. La course de l'axe X détermine la marge minimale de pliage. La butée arrière des modèles haut de gamme est divisée en plusieurs sections, ce qui permet d'éviter les bords déjà pliés.Axe R (butée arrière se déplaçant de haut en bas) : Il est utilisé pour éviter des pièces complexes ou réaliser des procédés spéciaux.Axe Z (mouvement gauche et droit de la butée arrière) : Généralement, la poutre de butée arrière est divisée en deux sections, gauche et droite, qui peuvent se déplacer indépendamment et sont utilisées pour plier des pièces biseautées ou asymétriques.Sélection et correspondance automatisées (améliorant considérablement l'efficacité)Compensation de déflexion : Lors du pliage de la table longue, le coulisseau et la table subissent une légère déformation due à la force exercée, ce qui entraîne des angles médians imprécis. La fonction de compensation de déflexion (hydraulique ou mécanique) compense automatiquement cette déformation et constitue un élément clé pour garantir la précision du pliage des pièces longues. Son installation est fortement recommandée.Changement automatique de moule : pour les conditions de travail où les changements de moule sont fréquents, cela peut considérablement économiser du temps de préparation.Robots ou chargement et déchargement automatiques : adaptés à la production à grande échelle et répétitive, réalisant des ateliers « sans pilote ».Ii. Sélection du type d'équipementType à mouvement ascendant (type cadre en arc) : Le curseur se déplace vers le bas et vers le haut. Le type courant offre une bonne rigidité et une grande précision, et convient à la grande majorité des applications.Mouvement descendant : La table de travail se déplace vers le haut. Le corps présente un centre de gravité bas, une bonne stabilité et une surface au sol réduite, mais l'espace de travail est relativement restreint.Iii. Vérification sur site et service après-venteTests d'échantillons : assurez-vous d'apporter vos produits et plaques typiques (en particulier les plus épais, les plus longs et les plus exigeants) au fabricant ou à vos clients existants pour des tests sur site.Vérifiez la précision et la rectitude de l'angle de pliage.Testez la commodité de programmation du système de commande numérique.Ressentez le bruit et les vibrations lorsque la machine fonctionne.Vérifiez le service après-vente : demandez au fabricant s'il y a des points de service près de chez vous, quel est leur délai d'intervention et si l'approvisionnement en pièces détachées est suffisant. Un bon service après-vente peut réduire considérablement les pertes dues aux temps d'arrêt. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

I. Fondation : Qualité solide - Configuration hardcore, stable et durableC'est la base du fonctionnement fiable de l'équipement. Accurl adhère généralement à des normes strictes pour ces composants essentiels.1. Système de refroidissement de haute qualitéLe Équipement de 1 kW Le laser est équipé en standard d'un système de refroidissement par eau haute performance. Les machines Accurl refroidies par eau se caractérisent par une dissipation thermique efficace et un contrôle précis de la température, garantissant ainsi l'absence de baisse de puissance et d'alarme due à une surchauffe, même en fonctionnement continu prolongé, garantissant ainsi la continuité de la production. 2. Mouvement et contrôle de précisionQu'il s'agisse de la flexibilité de la torche de soudage portative ou de la précision des mouvements de l'établi automatisé, Accurl accorde une grande importance aux détails. Des servomoteurs et des rails de guidage de haute qualité garantissent un tracé de soudage précis et sans erreur, avec une grande précision de positionnement répétitif.Deuxièmement, couche intermédiaire : performances fiables – dynamisation de la production réelleAvec une base solide, les performances peuvent être libérées.1. Performances de soudage exceptionnelles :Avec une puissance stable et un faisceau de haute qualité, le Hako Machine à souder 1KW Il permet de souder facilement divers matériaux tels que l'acier inoxydable, l'acier au carbone, l'aluminium, le cuivre et les alliages. Le cordon de soudure est esthétique (présentant un motif en écailles de poisson parfait), avec une pénétration suffisante et une résistance élevée. 2. Conception convivialeUtilisation simple : L'interface graphique en chinois simplifie le réglage des paramètres. Les novices peuvent démarrer après une courte formation, réduisant ainsi considérablement le recours à des compétences avancées en soudage.Modes multiples : prend généralement en charge le soudage continu, le soudage par points, le soudage par impulsions et d'autres modes multiples, s'adaptant aux exigences de différents processus de soudage. 3. Grande flexibilitéDe nombreux modèles permettent de passer d'un simple clic du soudage manuel au soudage sur établi. Ce système permet non seulement de souder de grandes pièces et des formes complexes, mais aussi d'être fixé sur un établi automatisé pour une production de précision en série. Il remplit deux fonctions avec une seule machine et offre un excellent retour sur investissement.III. Spire : une expérience exceptionnelle – au-delà de la valeur de l'appareil lui-mêmeC'est la clé pour que Hako se démarque et aussi la raison pour laquelle vous décidez finalement de l'acheter.1. Service après-vente et support technique parfaitsIl s’agit de l’un des principaux atouts concurrentiels d’Accurl. Équipement laser Nécessite un entretien professionnel. Hako fournit généralement :Installation et mise en service professionnelles : Assurez-vous que l'équipement fonctionne dans les meilleures conditions après son arrivée à l'usine.Formation opérationnelle complète : jusqu'à ce que vos employés puissent souder de manière autonome des produits qualifiés.Assistance technique à réponse rapide : en cas de problème, une assistance à distance ou sur site peut être fournie rapidement afin de minimiser au maximum les pertes liées aux temps d'arrêt.Approvisionnement adéquat en pièces de rechange : Assurer la ponctualité de la maintenance après-vente. 2. Rapport coût-performance élevéComparé à certaines grandes marques internationales qui surévaluent leurs produits, Accurl offre non seulement des performances fiables et un service de qualité, mais maintient également des prix très compétitifs. Il permet aux PME et aux studios indépendants de bénéficier des avantages de la technologie de soudage laser à un prix raisonnable. 3. Bonne réputation sur le marché et crédibilité de la marqueAccurl compte un grand nombre d'utilisateurs et de clients dans le secteur. Le bouche-à-oreille positif témoigne de la qualité de ses produits et services. Choisir une marque réputée est en soi une forme de maîtrise des risques. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Des dessins numériques aux pièces parfaites : suivez-nous pour voir comment un Machine à cintrer Accurl réalise des pièces de tôlerie complexesDans le monde de la tôlerie, derrière chaque châssis, support ou carter complexe se cache un processus de transformation, du plan au tridimensionnel. Aujourd'hui, laissez-nous vous guider et entrer ensemble dans l'atelier, en suivant un exemple Accurl. plieuse CNC pour voir comment il transforme progressivement une simple feuille de métal en une pièce tridimensionnelle précise. Protagoniste : plieuse CNC haut de gamme Accurl Premier arrêt : Arrivée transparente des donnéesLe voyage commence dans le monde numérique. L'opérateur peut facilement importer le programme CNC pré-écrit dans le système de commande électronique (ECU) développé par ses soins de la plieuse Accurl, via le réseau local ou USB.Vous verrez une simulation graphique 3D claire à l'écran, prévisualisant l'ensemble du processus de pliage. Cela permet non seulement de détecter d'éventuelles interférences et erreurs, mais aussi d'optimiser la séquence de pliage pour garantir une sécurité absolue. C'est le point de départ de la fabrication intelligente. Deuxième étape : Préparation intelligente – Le « cerveau » commande les « mains et les pieds »Une fois le programme chargé, « l’intelligence » de l’appareil commence à se manifester.Vous verrez :L'opérateur n'a qu'à cliquer une fois sur la console de commande et le dispositif de changement automatique de moule à l'arrière de la machine commence à fonctionner, déplaçant avec précision les moules supérieurs et inférieurs requis vers la position de travail.Pendant ce temps, le système de compensation de déflexion de serrage hydraulique ajuste automatiquement la pression en fonction du tonnage et de la longueur de ce traitement, garantissant que le lit reste absolument droit même sous la force, posant les bases d'une précision parfaite. Troisième étape : L'art et la science de la première productionL'opérateur place alors la première feuille découpée au laser en position.Vous verrez :L'opérateur utilise le système de butée arrière de haute précision Accurl en conjonction avec l'axe R (levage de la butée arrière) pour régler rapidement la position initiale.Pour gérer les multiples pliages de cette pièce complexe, l'axe C, fourni de série avec la plieuse Accurl, entre en jeu. Il contrôle la profondeur d'insertion de la matrice supérieure dans la matrice inférieure, autrement dit l'angle de pliage. Lors de la programmation, le système calcule et compense automatiquement le rebond en fonction des exigences de matériau et d'angle.Lorsqu'un pliage à un angle différent de 90 degrés est requis, vous constaterez que l'axe X (avant et arrière de la butée arrière) et l'axe C de la configuration de l'équipement fonctionnent en coordination. Un contrôle précis de la position de la butée et de la profondeur de pliage permet de réaliser facilement des pliages en biseau complexes.Surmonter la complexité : Ce support présente un cintrage en « Z » nécessitant deux positionnements. Vous constaterez le mouvement précis de la butée arrière, tandis que la feuille est retournée avec habileté. Guidé par la machine, le fonctionnement est fluide et précis, sans à-coups. Le quatrième arrêt : la cohérence absolue dans la répétitionAprès que la première pièce ait passé l'inspection parfaitement, elle est entrée dans la phase de production en série.Vous le constaterez : c'est ici que la cintreuse Accurl démontre pleinement sa valeur. Grâce à la rigidité exceptionnelle de son fuselage intégralement soudé, le cadre ne subit quasiment aucune déformation sous de fortes charges continues.Résultat : la première pièce, la cinquantième, la cinquantième… Chaque coin de chaque pièce conserve un angle et une taille étonnamment constants. Cette précision du « copier-coller » apportée par la structure rigide réduit considérablement les coûts de contrôle qualité et le taux de non-conformité. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Dans le domaine de traitement de la tôle, l'achat d'un machine à cintrer Il s'agit d'un investissement à long terme. Lors d'un achat, beaucoup se focalisent sur le tonnage, les systèmes de contrôle et les fonctions, mais négligent le facteur le plus fondamental qui détermine la durée de vie et la précision de la machine : la rigidité de son corps. Tout comme la stabilité d'un gratte-ciel dépend de ses fondations, les performances et la durée de vie à long terme d'une cintreuse reposent entièrement sur la rigidité de son corps.Aujourd'hui, nous allons découvrir pourquoi la rigidité est si importante et comment le corps soudé intégral d'Accurl peut vous offrir des avantages inégalés et durables. I. Défis sous pression : pourquoi la rigidité est-elle la « bouée de sauvetage » des cintreuses ?Lorsque la cintreuse applique une force de plusieurs centaines de tonnes pour plier des métaux à haute résistance, cette force considérable s'exerce également à l'intérieur de la machine. Si la rigidité du corps de la machine est insuffisante, les problèmes suivants se produiront, réduisant directement sa durée de vie :1- Déformation élastique et effet « arching » :Phénomène : Sous une charge importante, le plateau et le patin se courbent légèrement comme un arc, rendant la partie centrale plus concave que les deux extrémités. C’est ce qu’on appelle la « déformation flexible ».Conséquence : Cela conduit directement à un grand angle au milieu et à un petit angle aux deux extrémités de la pièce pliée, formant un « pli en forme de sanglier » gênant et perdant complètement le contrôle de la précision des pièces longues.2- Fatigue du métal - Le tueur structurel invisible :Phénomène : Chaque fois que la machine est pliée, elle subit un cycle de contrainte. Un cadre insuffisamment rigide est comparable à un fil de fer plié à plusieurs reprises et qui développera des microfissures aux points de concentration des contraintes.Conséquence : après des millions de cycles, ces microfissures s’élargissent progressivement, provoquant des dommages irréversibles, voire des fissures, sur la structure du fuselage, entraînant la mise au rebut prématurée de l’appareil. C’est le coup le plus fatal pour la durée de vie en flexion.3- Desserrage au niveau de la connexion et perte de précision :Phénomène : Le fuselage traditionnel de type divisé (relié par des boulons à haute résistance) peut subir un léger desserrage ou fluage aux points de connexion sous des charges d'impact à long terme.Conséquence : Ce desserrage va perturber le parallélisme d'origine entre le coulisseau et la table de travail, ce qui entraînera des angles de pliage irréguliers, une mauvaise verticalité de la pièce et la nécessité de réglages fréquents, entraînant une forte augmentation des coûts de maintenance. Ii. La solution d'Accurl : la philosophie d'ingénierie des corps de machines soudés intégralementFace à ces défis, Accurl a résolument abandonné la structure divisée, moins coûteuse, au profit d'une carrosserie intégralement soudée et robuste. Il ne s'agit pas simplement d'accumuler des matériaux, mais d'un engagement envers une précision optimale et une fiabilité durable.Explorer ses avantages durablesAvantage 1 : Résiste à la déformation et pose les bases de la précisionCœur technique : Le corps intégral de l'Accurl est constitué de plaques d'acier de haute qualité. La répartition des contraintes est optimisée par analyse par éléments finis (AEF) et les renforts sont conçus pour les pièces clés (comme la surface de montage du rail de guidage et le siège de montage du vérin).Notre plus : même sous charge maximale, la déformation du fuselage est maîtrisée dans une plage extrêmement réduite. Ceci constitue une plateforme idéale pour le fonctionnement du système de compensation hydraulique de déflexion standard Accurl. Ces deux éléments fonctionnent ensemble pour garantir une rectitude et une constance angulaire exceptionnelles sur toute la longueur de la pièce.Avantage deux : Éliminer la fatigue et obtenir une durée de vie extrêmement longuePrincipe technique : La structure soudée intégrale élimine les points de concentration de contraintes au niveau des assemblages séparés. Les contraintes sont réparties uniformément sur l'ensemble du châssis robuste. Une fois le soudage terminé, le corps de la machine subit un recuit de détente pour libérer complètement les contraintes internes, améliorant ainsi considérablement sa résistance à la fatigue.Notre plus-value : votre plieuse Accurl peut supporter plus de dix millions de cycles de travail intensifs tout en conservant sa structure principale aussi stable qu'à l'état neuf. Cela se traduit par une durée de vie prolongée de l'équipement, une valeur résiduelle plus élevée pour les équipements d'occasion et un coût d'amortissement par pièce usinée réduit.Avantage 3 : Toujours parallèle, avec des coûts de maintenance réduitsCœur technique : L'ensemble étant rigide, il n'y a aucun risque de mauvais assemblage. Le coulisseau et la table de travail sont reliés par un système de rails de guidage usinés avec précision et maintiennent un parallélisme permanent sur une référence rigide.Notre plus : vous n'avez plus à vous soucier des problèmes de précision liés aux corps mobiles. L'équipement maintient les normes de précision en usine pendant longtemps, réduisant ainsi les temps d'arrêt et de maintenance imprévus, rendant votre production plus fluide et plus prévisible.Avantage quatre : une plateforme stable, libérant le potentiel de l'automatisationCœur technique : Dans l'unité de pliage automatisée, le robot est soumis à des exigences extrêmement élevées en matière de précision de positionnement et de répétabilité. Le corps rigide intégré d'Accurl offre une plateforme stable et immobile.La valeur qu'il vous apporte : Lorsque vous mettrez à niveau des robots intégrés ou des systèmes de changement de moule automatique à l'avenir, le corps rigide peut garantir que l'unité d'automatisation fonctionne toujours avec la plus grande efficacité, évitant les erreurs de positionnement ou les risques de collision causés par des modifications mineures dans l'unité principale, et protégeant votre investissement coûteux en automatisation. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Presses poinçonneuses à tourelle à haut rendement Les machines-outils sont des équipements essentiels de l'usinage moderne de la tôle. Grâce à l'automatisation, à l'intelligence et aux technologies à grande vitesse, elles offrent des avantages révolutionnaires par rapport aux poinçonneuses traditionnelles ou aux premières poinçonneuses à tourelle CNC. Ces avantages se reflètent principalement dans des aspects tels que l'efficacité de la production, la capacité d'usinage, la maîtrise des coûts et la flexibilité.1. Efficacité et vitesse de production extrêmement élevéesC’est la manifestation la plus directe de « l’efficacité ».Fonctionnement à grande vitesse : la fréquence d'emboutissage des presses poinçonneuses à tourelle à haut rendement modernes est extrêmement élevée (jusqu'à 1 000 fois par heure, voire plus), et la vitesse de positionnement des axes X/Y est également extrêmement rapide, ce qui réduit considérablement le temps de traitement des pièces individuelles.Changement rapide d'outils : La plupart des poinçonneuses à tourelle haute performance sont équipées d'une fonction d'indexation automatique des outils. Le poste d'outils de la tourelle peut pivoter automatiquement, déplaçant rapidement les outils requis vers la position d'emboutissage, éliminant ainsi les temps d'arrêt liés au changement manuel. Certains modèles haut de gamme sont même équipés de tourelles multipostes (20, 30 ou plus), permettant l'installation de davantage de moules pour traiter des pièces complexes sans avoir à les changer en cours de route.Réduisez le temps de non-traitement : Le système de commande numérique (CNC) efficace optimise le chemin d'emboutissage, réduisant ainsi le temps de déplacement à vide du poinçon sur la tôle. 2. De fortes capacités de traitement complexeMoulage unique : Plusieurs opérations telles que le poinçonnage, l'étirage, le formage, l'emboutissage, le taraudage, le persienne et le nervurage peuvent être réalisées en un seul serrage. Une pièce complexe peut ne nécessiter qu'un seul programme et ne nécessite pas de transfert vers d'autres machines-outils pour un usinage secondaire.Des moules spéciaux peuvent être utilisés : un outil multifonction ou un outil à indexation automatique peuvent être équipés. Un poste de moulage contient plusieurs petits moules pouvant être sélectionnés automatiquement, augmentant ainsi considérablement la capacité de traitement sans occuper de postes de travail supplémentaires.Technologie de repositionnement (Reresting) : pour les pièces de dimensions supérieures à l'entraxe de la tourelle, la machine-outil peut maintenir la tôle, la déplacer puis la repositionner pour réaliser un usinage de type "step punching", usinant ainsi des trous et des contours plus grands que la course théorique de la machine. 3. Précision et cohérence exceptionnellesPositionnement de haute précision : en utilisant des servomoteurs précis et des guides linéaires, la précision de positionnement du poinçon dans les directions X et Y est extrêmement élevée (jusqu'à ± 0,1 mm ou plus), garantissant que la position de chaque trou et contour est précise sans erreur.Élimination des erreurs humaines : l'ensemble du processus d'usinage est contrôlé par des programmes CNC et entièrement automatisé. Tant que le programme est correct, chaque pièce usinée sera identique, avec une qualité stable et fiable, ce qui la rend parfaitement adaptée à la production en série. 4. Automatisation et flexibilité importantesIntégration facile aux unités automatisées : Les poinçonneuses à tourelle haute performance constituent le cœur de métier idéal pour la construction d'unités de fabrication flexibles (FMCS) ou de lignes de production automatisées. Elles se connectent facilement à des chargeurs (Loader), des déchargeurs (Unloader) et des empileurs (Stacker) automatiques, permettant une production sans intervention humaine (Lights-Out Manufacturing) pendant plusieurs heures, réduisant ainsi considérablement les coûts de main-d'œuvre et optimisant l'utilisation des équipements.Conversion rapide des tâches : lors du changement de produit, il suffit d'appeler le nouveau programme d'usinage dans le système CNC, sans réglages mécaniques complexes. Ce changement progressif rend la production de petites séries et de multiples variantes très économique et efficace. 5. Réduire les coûts d'exploitation globaux (TCO)Économie de main-d'œuvre : grâce à un degré élevé d'automatisation, un opérateur peut gérer plusieurs appareils simultanément, réduisant ainsi la dépendance à l'égard des travailleurs qualifiés et les coûts de main-d'œuvre.Réduire le gaspillage de matériaux : les systèmes CNC sont généralement livrés avec un logiciel d'imbrication automatique, qui peut optimiser la disposition des pièces sur la feuille, maximiser l'utilisation des matériaux et réduire le gaspillage.Améliorer l'utilisation de l'équipement : en raison de sa vitesse élevée, de son temps de changement de moule court et de sa capacité à fonctionner automatiquement, le temps de travail effectif réel de l'équipement est réduit.Conservation de l'énergie : Par rapport aux grandes machines de découpe laser, les presses poinçonneuses à tourelle consomment généralement moins d'énergie lors du traitement de plaques minces avec des réseaux de trous denses. 6. Améliorer l'environnement de travail et la sécuritéHaute sécurité : les équipements modernes sont équipés de multiples protections de sécurité, telles que des rideaux lumineux, des clôtures de sécurité, des dispositifs de verrouillage, etc., pour garantir que les opérateurs sont isolés des composants en mouvement à grande vitesse.Faible niveau sonore et polluant : Comparées à l'emboutissage traditionnel, les poinçonneuses à tourelle haute performance fonctionnent généralement en environnement fermé ou semi-fermé, ce qui réduit le bruit. De plus, contrairement à la découpe laser, elles ne produisent ni fumée ni poussière, ce qui rend l'environnement de travail plus propre. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

I. Principe de fonctionnement de base (interaction entre le laser et le matériau)1. Absorption et conversion d'énergieLe laser génère un faisceau laser extrêmement fin, très brillant et monochromatique.Ce faisceau laser est transmis par fibres optiques à la torche de soudage portative. Après collimation et focalisation, il irradie la surface de la pièce métallique.Les matériaux métalliques peuvent absorber l'énergie des lasers (en particulier dans la bande infrarouge, comme 1064 nm, pour laquelle les métaux ont un taux d'absorption relativement élevé) et convertir instantanément l'énergie lumineuse en énergie thermique.- Fusion et formation de bain de fusion :Dans la minuscule zone irradiée par le laser (le diamètre focal n'est généralement que de quelques dixièmes de millimètre), l'énergie est fortement concentrée, la température augmente fortement et le métal fond, voire se vaporise rapidement.Le déplacement du chalumeau de soudage synchronise le faisceau laser, et la zone de métal en fusion se déplace, refroidit et se solidifie à l'arrière. Cette zone de métal liquide en écoulement continu est appelée « bain de fusion ».- Formation de soudure :Le métal à l'avant du bain de fusion continue de fondre, tandis que le métal à l'arrière continue de refroidir et de se solidifier, formant ainsi un cordon de soudure continu et uniforme.Grâce à l'énergie laser hautement concentrée, les vitesses de chauffage et de refroidissement sont extrêmement rapides, la zone affectée par la chaleur est donc très petite et la déformation de la pièce est également minime.Ii. Composition du système et travail collaboratifUn complet machine de soudage laser portative ce n’est pas simplement une arme à feu ; c’est un système composé principalement de :1. Laser : Le cœur du système est généralement un laser à fibre. Grâce à son rendement élevé, sa bonne qualité de faisceau, sa taille relativement compacte et son absence d'entretien, il est parfaitement adapté aux applications portables. Sa puissance est généralement comprise entre 1 000 W et 2 000 W et il est adapté au soudage de matériaux de différentes épaisseurs.2. Système de refroidissement : lorsque le laser est en fonctionnement, il génère une grande quantité de chaleur et nécessite un refroidisseur adapté pour le refroidissement afin d'assurer le fonctionnement stable et à long terme du laser.3. Système de contrôle : Le « cerveau » de la machine, intégré à l'unité principale, permet de régler et d'ajuster des paramètres tels que la puissance, la fréquence et le cycle de service du laser, et de surveiller l'état de fonctionnement de l'ensemble du système.4. Pistolet de soudage portatif : Il s'agit d'un élément essentiel pour un fonctionnement manuel. Il contient :- Miroir collimateur : Convertit le laser divergent émis par la fibre optique en lumière parallèle.- Miroir de focalisation : focalise le faisceau laser parallèle sur la surface de la pièce pour former un point à haute densité énergétique.- Protéger les lentilles : Empêcher les projections générées lors du soudage de contaminer et d'endommager les lentilles optiques internes.- Voyant lumineux : Généralement une LED rouge ou un laser de faible puissance, il sert à indiquer la position du focus laser actuel, facilitant la visée de l'opérateur.- Système d'alimentation en fil (en option) : De nombreuses torches de soudage portatives sont intégrées ou équipées de machines d'alimentation en fil externes, qui alimentent automatiquement et précisément le fil de soudage dans le bain de fusion lorsqu'il est nécessaire d'ajouter du fil de soudage pendant le soudage.- Interrupteur de protection : la lumière ne s'éteindra que lorsque l'interrupteur est enfoncé pour garantir la sécurité.5. Établi de support : comprenant des plates-formes pour placer des pièces, des montages, etc. Si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Dans l'industrie manufacturière d'aujourd'hui, machines de découpe laser à fibre sont devenus un outil essentiel pour le traitement des métaux. Parmi eux, Machine de découpe laser à fibre de 2 kW Il se distingue par son équilibre entre puissance, efficacité et rentabilité. Mais comment fonctionne-t-il exactement et pourquoi tant d'ateliers y ont-ils recours ? 1. Principe de génération laser Source lumineuse : Un câble à fibre optique dopé à l'ytterbium ou à d'autres terres rares sert de milieu amplificateur. Une source de pompage à semi-conducteur (comme une diode laser) excite les ions de terres rares dans la fibre, provoquant des transitions à haut niveau d'énergie et libérant une lumière d'une longueur d'onde spécifique (généralement proche infrarouge à 1 070-1 080 nm).Amplificateur à fibre : Le laser est réfléchi et amplifié à plusieurs reprises dans la fibre flexible, formant un faisceau laser continu ou pulsé à haute densité de puissance et de haute qualité. 2. Transmission et focalisation laser Transmission par fibre optique : Le laser est transmis à travers la fibre flexible jusqu'à la tête de coupe, éliminant ainsi le besoin de systèmes de miroirs complexes (contrairement aux lasers CO₂), ce qui entraîne une perte d'énergie minimale ( 25 mm) peuvent nécessiter plusieurs coupes ou des méthodes alternatives telles que la découpe au plasma/à la flamme. 6. Composants et technologies clés Laser à fibre : lasers à fibre monomodes ou multimodes de 2 kW de marques telles que IPG et SPI. Tête de coupe : Marques telles que Precitec et Raytools, y compris les lentilles de protection, les buses à gaz et les systèmes de réglage de la hauteur capacitifs. Système de refroidissement : Les unités refroidies par eau maintiennent une température laser stable (±1°C). Système de dépoussiérage : Des dispositifs de ventilation ou de filtration traitent les fumées de coupe. 7. Scénarios d'application typiques Industries : Transformation de tôles, pièces automobiles, aérospatiale, boîtiers électroniques, etc. Matériaux : acier au carbone, acier inoxydable, alliage d'aluminium, laiton, alliage de titane, etc. Types de traitement : découpe à plat, perçage et découpe de contours irréguliers.Traduit avec DeepL.com (version gratuite)Résumé:La machine de découpe laser fibre de 2 kW utilise des faisceaux laser fibre haute énergie, des systèmes optiques de précision et la technologie CNC pour une découpe efficace et précise des matériaux métalliques. Ses principaux atouts résident dans sa densité de puissance élevée, sa faible consommation d'énergie et ses faibles coûts de maintenance, ce qui la rend particulièrement adaptée à l'usinage de plaques métalliques d'épaisseur moyenne. En pratique, la puissance, la position focale et le type de gaz auxiliaire doivent être ajustés en fonction des caractéristiques du matériau pour optimiser la qualité de découpe. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Lors de l'utilisation d'un presse plieuseLe pliage en coin est l'un des procédés les plus exigeants. Comparé au pliage rectiligne, le pliage en coin exige davantage de précision, d'outillage et d'expérience de l'opérateur. S'il n'est pas réalisé correctement, plusieurs problèmes peuvent survenir, affectant la qualité du produit et l'efficacité de la production. 1. Déviation d'angle (angle inexact)Motif : Sélection de moule incorrecte (par exemple, la largeur de la rainure en V ne correspond pas à l'épaisseur du matériau).L'ouverture excessive de la matrice inférieure entraîne une augmentation du retour élastique.Pression insuffisante ou vitesse de pliage trop rapide.Propriétés des matériaux (telles que le rebond évident de l'acier inoxydable et de l'acier à haute teneur en carbone).Solution : Ajustez la pression et l'angle de compensation (corrigez le rebond par un essai de pliage).Sélectionnez un moule approprié et réduisez la vitesse de pliage pour augmenter la déformation plastique.2. Erreur dimensionnelle de flexion (écart de longueur ou de position)Motif : Positionnement imprécis de la butée arrière ou usure mécanique.Les planches sont placées de manière inégale ou les surfaces de référence ne sont pas proches les unes des autres.Erreurs de saisie de données de programmation (telles que la séquence de pliage, la taille).Solution : Calibrez la butée arrière et vérifiez la précision du système servo.Utilisez la détection laser ou le positionnement assisté par pince. 3. La ligne courbée est tordue ou irrégulièreLa raison est que les bavures sur le bord de la feuille n'ont pas été traitées, ce qui entraîne une contrainte inégale lors du pliage.Usure du moule ou désalignement des moules supérieur et inférieur (écart de parallélisme).Contraintes internes des matériaux (tels que les tôles laminées à froid non recuites).Solution : Ébavurez et assurez-vous que la planche est lisse.Ajustez le parallélisme du moule et remplacez-le si nécessaire. 4. Indentations ou rayures sur la surface de la pièceRaison : Il y a des impuretés ou des dommages sur la surface du moule.Le film protecteur du matériau n’a pas été retiré ou le moule n’a pas été nettoyé correctement.Une pression de pliage excessive provoque l'adhérence du métal.Solution : Nettoyez le moule et utilisez un moule de polissage dédié ou un film protecteur PE.Ajustez la pression ou passez à un moule souple (comme le polyuréthane). 5. Retour élastiqueRaison : Le matériau a un module d'élasticité élevé (comme l'aluminium et l'acier inoxydable).Le rayon de courbure est trop grand ou l'angle est trop petit.Solution : Adopter la méthode de compensation (flexion excessive).Utilisez un moule avec fonction de correction ou ajoutez une étape d'aplatissement. 6. Fissures ou fractures de flexionRaison : Faible ductilité du matériau (comme l'alliage d'aluminium dur, l'acier à haute teneur en carbone).La direction de pliage est parallèle à la direction de laminage du matériau.Le rayon de courbure est trop petit (inférieur au rayon de courbure minimum).Solution : Augmentez le rayon de courbure ou recuisez le matériau.Ajuster le sens de pliage (perpendiculaire au sens de laminage). 7. Dommages à l'équipement ou aux moulesMotif : flexion excessive (par exemple, épaisseur dépassant la plage de charge de la matrice).Le moule est entré en collision ou n'a pas été fixé correctement.Solution : Travailler en stricte conformité avec le tonnage de l'équipement et les spécifications du moule.Vérifiez régulièrement l'étanchéité du moule. 8. Erreur cumulée de plusieurs viragesRaison : Le positionnement multiple entraîne un décalage de la référence.La séquence de pliage n'est pas raisonnable (par exemple, plier d'abord à un grand angle, puis interférer avec un petit angle).Solution : Optimiser la séquence de pliage (de l'intérieur vers l'extérieur, du complexe au simple).Utilisez des butées arrière multi-axes ou un positionnement assisté par robot. 9. Gauchissement ou déformation de la feuilleMotif : Répartition inégale de la force de flexion (par exemple, absence de support au milieu des plaques longues).Libération des contraintes résiduelles dans les matériaux.Solution : ajoutez des blocs de support ou pliez en plusieurs étapes.Sélectionnez le matériau après la libération des contraintes.10. Problèmes de sécurité opérationnelleRisque : pincement des mains (à proximité de la zone du moule).La feuille rebondit ou glisse.Protection : Utiliser des dispositifs de sécurité tels que des grilles et des boutons de démarrage à deux mains.Former les opérateurs à normaliser les procédures. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Le Machine à cintrer les panneaux CNC est largement reconnue pour sa capacité à réaliser des opérations de pliage précises, efficaces et reproductibles, ce qui en fait un outil essentiel dans la fabrication moderne de tôles. Son procédé de pliage automatisé unique est idéal pour la fabrication de formes complexes, de grands panneaux et de petites séries avec une intervention manuelle minimale. De la fabrication de boîtiers et d'armoires industriels aux panneaux d'électroménager et aux composants architecturaux, la plieuse de panneaux CNC est utilisée dans un large éventail d'industries. Dans cet article, nous décrivons les scénarios d'application typiques où cette machine de pointe démontre tout son potentiel. 1.Fabrication d'armoires électriques et de coffrets de distributionConditions d'applicationTraitez rapidement les panneaux latéraux, les panneaux de porte et les supports d'installation d'armoires de différentes tailles.La précision de pliage (±0,1 mm) doit être garantie pour s'adapter à l'assemblage.Avantages de la cintreuse de panneaux :Sans moule : pliez directement avec des pinces universelles, adaptées aux commandes multi-variétés et en petits lots (comme les armoires personnalisées).Liaison à haute efficacité : réalisez automatiquement le pliage multi-faces (comme le formage unique du corps de la boîte), ce qui est 50 % plus rapide que les cintreuses traditionnelles. 2. Panneaux décoratifs pour ascenseurs et bâtimentsConditions d'applicationCintrage de précision de panneaux muraux de cabine d'ascenseur en acier inoxydable/aluminium et de lignes décoratives.Traitement de formes complexes (telles que la courbure de gradient en forme d'arc).Avantages de la cintreuse de panneaux :Pliage de surface de haute précision : obtenez des changements d'angle progressifs (tels que des transitions d'angle R) grâce à un système de commande numérique.Aucun dommage de surface : aucun contact avec le moule, évitant le problème d'indentation du pliage traditionnel. 3. Fabrication de pièces automobilesConditions d'applicationCintrage de plaques d'aluminium légères pour composants structurels de carrosserie (tels que les plateaux et supports de batterie).Exigences de cohérence élevées (tolérance des composants des véhicules à énergie nouvelle ± 0,2 mm).Avantages de la cintreuse de panneaux :Adaptabilité de la plaque d'aluminium : compensation automatique du rebond, résolvant le problème de fissuration lorsque les matériaux en aluminium sont pliés.Production en ligne : Elle forme une ligne de production flexible avec des machines de découpe laser pour réaliser une connexion transparente entre « découpe et pliage ». 4. Appareils électroménagers et électroniques grand publicConditions d'applicationCintrage en série de boîtiers de réfrigérateurs/machines à laver et de boîtiers métalliques.Usinage de précision de plaques minces (0,5 à 1,5 mm) pour éviter toute déformation.Avantages de la cintreuse de panneaux :Stabilité des plaques minces : Contrôle de la pression asservie, évitant l'indentation ou la déformation lors du pliage traditionnel.Changement de modèle rapide : basculez entre différents programmes de produits en 5 minutes (par exemple du panneau de porte du réfrigérateur au panneau de la machine à laver). 5. Conduits de ventilation et équipements CVCConditions d'applicationCintrage multifaces de brides de conduits d'air et de pièces de raccordement.Cintrage de grandes dimensions de tôles en acier inoxydable/galvanisé (longueur ≥4m).Avantages de la cintreuse de panneaux :Traitement de feuilles longues : prend en charge le pliage de feuilles de 6 mètres de long (les équipements traditionnels nécessitent un traitement segmenté).Conception sans soudure : en pliant pour remplacer une partie du processus de soudage, la déformation est réduite. 6. Meubles et présentoirs en métalConditions d'applicationPliage irrégulier d'étagères, de vitrines et de pieds de table en métal.Production personnalisée en petites séries (comme des meubles en forme d'art).Avantages de la cintreuse de panneaux :Conception flexible : importez directement des chemins de courbure complexes via la CAO.Production d'essai à faible coût : aucune ouverture de moule requise, adaptée à une vérification rapide des échantillons. 7. Nouvelles énergies et équipements de stockage d'énergieConditions d'applicationComposants structurels en aluminium/acier pour supports photovoltaïques et armoires de stockage d'énergie.Exigences de résistance à la corrosion (telles que la flexion des plaques revêtues d'aluminium-magnésium).Avantages de la cintreuse de panneaux :Compatibilité des matériaux : Le traitement spécial des griffes empêche d'endommager le revêtement.Flexion à haute intensité : le contrôle précis de la pression d'asservissement garantit la performance portante des composants structurels. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Le Machine combinée poinçonneuse laser CNC représente une avancée majeure dans l'usinage moderne de la tôle, alliant la précision à grande vitesse du poinçonnage CNC à la flexibilité et à la qualité de découpe laser. Cette solution hybride permet aux fabricants de réaliser des opérations de poinçonnage, de formage et de découpe laser complexe en une seule configuration, améliorant ainsi considérablement la productivité et réduisant les délais de manutention. Grâce à une automatisation avancée, des systèmes de contrôle intelligents et des capacités d'usinage polyvalentes, elle offre une efficacité, une précision et une rentabilité exceptionnelles pour un large éventail d'applications industrielles. Dans cet article, nous explorerons les points forts techniques qui font de cette machine combinée une révolution dans l'industrie de la tôle. 1. Traitement collaboratif efficace (commutation transparente entre l'estampage et le laser)Technologie de commutation automatiqueGrâce à la commutation automatique de la bibliothèque de moules de tourelle (par exemple 16 stations) et de la tête de découpe laser, le traitement continu de « poinçonnage → découpe → formage » est réalisé sans nécessiter de serrage secondaire.Gain de temps : Par exemple, lors du traitement des panneaux d'armoires électriques, après l'emboutissage des trous de ventilation, le contour est directement découpé au laser, ce qui augmente l'efficacité de 30 à 50 %.Optimisation du chemin du processus compositeLe logiciel CAM (tel que TruTops Boost) planifie automatiquement la séquence de traitement optimale pour éviter les erreurs de positionnement répétitives. 2. Ultra-haute précision (à ± 0,1 mm)Compensation laser des erreurs d'estampageL'emboutissage peut provoquer une déformation du matériau ou des bavures, tandis que la découpe laser peut couper les bords avec précision (par exemple en éliminant les bavures d'emboutissage).Contrôle de mise au point dynamiqueLa tête laser est équipée d'une mise au point automatique sur l'axe Z, s'adaptant à des matériaux de différentes épaisseurs (0,5 à 20 mm).Structure de machine-outil à haute rigiditéLe lit en fonte et les rails de guidage linéaires sont adoptés pour réduire les vibrations et assurer la cohérence du positionnement de la découpe et de l'emboutissage laser. 3. Intégration multifonctionnelle (une machine peut réaliser plusieurs processus)Fonction d'estampagePrend en charge le poinçonnage, le taraudage, le gaufrage, le formage à l'aveugle, etc.Fonction laserLes lasers à fibre (1 à 6 kW) peuvent couper l'acier au carbone, l'acier inoxydable, l'aluminium et le cuivre, et peuvent également effectuer une gravure précise.Extension de processus spécialCertains modèles prennent en charge l'intégration d'unités de pliage, réalisant ainsi une combinaison trois en un d'emboutissage, de laser et de pliage. 4. Intelligence et automatisationSystème intelligent d'agencement des matériauxLes algorithmes d'IA optimisent le taux d'utilisation des matériaux en feuille (par exemple, en imbriquant automatiquement les chemins de poinçonnage et de découpe pour réduire les déchets).Surveillance à distance de l'Internet des objets (IoT)Surveillance en temps réel de la durée de vie du moule, de l'état du laser et des données de consommation d'énergie, la maintenance prédictive réduit les temps d'arrêt.Options de chargement et de déchargement automatiquesAssocié à des robots ou à des entrepôts de matériaux, il peut réaliser une production sans pilote 24 heures sur 24. 5. Conception économe en énergie et respectueuse de l'environnementEmboutissage de puissance hybrideL'emboutissage par servomoteur permet d'économiser 40 % d'énergie par rapport aux presses hydrauliques traditionnelles.Mode veille laserIl réduit automatiquement la consommation d'énergie en mode veille.Système de dépoussiérageL'élimination intégrée de la poussière par impulsion réduit la pollution de la fumée et de la poussière de découpe laser. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088