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Des dessins numériques aux pièces parfaites : suivez-nous pour voir comment un Machine à cintrer Accurl réalise des pièces de tôlerie complexesDans le monde de la tôlerie, derrière chaque châssis, support ou carter complexe se cache un processus de transformation, du plan au tridimensionnel. Aujourd'hui, laissez-nous vous guider et entrer ensemble dans l'atelier, en suivant un exemple Accurl. plieuse CNC pour voir comment il transforme progressivement une simple feuille de métal en une pièce tridimensionnelle précise. Protagoniste : plieuse CNC haut de gamme Accurl Premier arrêt : Arrivée transparente des donnéesLe voyage commence dans le monde numérique. L'opérateur peut facilement importer le programme CNC pré-écrit dans le système de commande électronique (ECU) développé par ses soins de la plieuse Accurl, via le réseau local ou USB.Vous verrez une simulation graphique 3D claire à l'écran, prévisualisant l'ensemble du processus de pliage. Cela permet non seulement de détecter d'éventuelles interférences et erreurs, mais aussi d'optimiser la séquence de pliage pour garantir une sécurité absolue. C'est le point de départ de la fabrication intelligente. Deuxième étape : Préparation intelligente – Le « cerveau » commande les « mains et les pieds »Une fois le programme chargé, « l’intelligence » de l’appareil commence à se manifester.Vous verrez :L'opérateur n'a qu'à cliquer une fois sur la console de commande et le dispositif de changement automatique de moule à l'arrière de la machine commence à fonctionner, déplaçant avec précision les moules supérieurs et inférieurs requis vers la position de travail.Pendant ce temps, le système de compensation de déflexion de serrage hydraulique ajuste automatiquement la pression en fonction du tonnage et de la longueur de ce traitement, garantissant que le lit reste absolument droit même sous la force, posant les bases d'une précision parfaite. Troisième étape : L'art et la science de la première productionL'opérateur place alors la première feuille découpée au laser en position.Vous verrez :L'opérateur utilise le système de butée arrière de haute précision Accurl en conjonction avec l'axe R (levage de la butée arrière) pour régler rapidement la position initiale.Pour gérer les multiples pliages de cette pièce complexe, l'axe C, fourni de série avec la plieuse Accurl, entre en jeu. Il contrôle la profondeur d'insertion de la matrice supérieure dans la matrice inférieure, autrement dit l'angle de pliage. Lors de la programmation, le système calcule et compense automatiquement le rebond en fonction des exigences de matériau et d'angle.Lorsqu'un pliage à un angle différent de 90 degrés est requis, vous constaterez que l'axe X (avant et arrière de la butée arrière) et l'axe C de la configuration de l'équipement fonctionnent en coordination. Un contrôle précis de la position de la butée et de la profondeur de pliage permet de réaliser facilement des pliages en biseau complexes.Surmonter la complexité : Ce support présente un cintrage en « Z » nécessitant deux positionnements. Vous constaterez le mouvement précis de la butée arrière, tandis que la feuille est retournée avec habileté. Guidé par la machine, le fonctionnement est fluide et précis, sans à-coups. Le quatrième arrêt : la cohérence absolue dans la répétitionAprès que la première pièce ait passé l'inspection parfaitement, elle est entrée dans la phase de production en série.Vous le constaterez : c'est ici que la cintreuse Accurl démontre pleinement sa valeur. Grâce à la rigidité exceptionnelle de son fuselage intégralement soudé, le cadre ne subit quasiment aucune déformation sous de fortes charges continues.Résultat : la première pièce, la cinquantième, la cinquantième… Chaque coin de chaque pièce conserve un angle et une taille étonnamment constants. Cette précision du « copier-coller » apportée par la structure rigide réduit considérablement les coûts de contrôle qualité et le taux de non-conformité. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Dans le domaine de traitement de la tôle, l'achat d'un machine à cintrer Il s'agit d'un investissement à long terme. Lors d'un achat, beaucoup se focalisent sur le tonnage, les systèmes de contrôle et les fonctions, mais négligent le facteur le plus fondamental qui détermine la durée de vie et la précision de la machine : la rigidité de son corps. Tout comme la stabilité d'un gratte-ciel dépend de ses fondations, les performances et la durée de vie à long terme d'une cintreuse reposent entièrement sur la rigidité de son corps.Aujourd'hui, nous allons découvrir pourquoi la rigidité est si importante et comment le corps soudé intégral d'Accurl peut vous offrir des avantages inégalés et durables. I. Défis sous pression : pourquoi la rigidité est-elle la « bouée de sauvetage » des cintreuses ?Lorsque la cintreuse applique une force de plusieurs centaines de tonnes pour plier des métaux à haute résistance, cette force considérable s'exerce également à l'intérieur de la machine. Si la rigidité du corps de la machine est insuffisante, les problèmes suivants se produiront, réduisant directement sa durée de vie :1- Déformation élastique et effet « arching » :Phénomène : Sous une charge importante, le plateau et le patin se courbent légèrement comme un arc, rendant la partie centrale plus concave que les deux extrémités. C’est ce qu’on appelle la « déformation flexible ».Conséquence : Cela conduit directement à un grand angle au milieu et à un petit angle aux deux extrémités de la pièce pliée, formant un « pli en forme de sanglier » gênant et perdant complètement le contrôle de la précision des pièces longues.2- Fatigue du métal - Le tueur structurel invisible :Phénomène : Chaque fois que la machine est pliée, elle subit un cycle de contrainte. Un cadre insuffisamment rigide est comparable à un fil de fer plié à plusieurs reprises et qui développera des microfissures aux points de concentration des contraintes.Conséquence : après des millions de cycles, ces microfissures s’élargissent progressivement, provoquant des dommages irréversibles, voire des fissures, sur la structure du fuselage, entraînant la mise au rebut prématurée de l’appareil. C’est le coup le plus fatal pour la durée de vie en flexion.3- Desserrage au niveau de la connexion et perte de précision :Phénomène : Le fuselage traditionnel de type divisé (relié par des boulons à haute résistance) peut subir un léger desserrage ou fluage aux points de connexion sous des charges d'impact à long terme.Conséquence : Ce desserrage va perturber le parallélisme d'origine entre le coulisseau et la table de travail, ce qui entraînera des angles de pliage irréguliers, une mauvaise verticalité de la pièce et la nécessité de réglages fréquents, entraînant une forte augmentation des coûts de maintenance. Ii. La solution d'Accurl : la philosophie d'ingénierie des corps de machines soudés intégralementFace à ces défis, Accurl a résolument abandonné la structure divisée, moins coûteuse, au profit d'une carrosserie intégralement soudée et robuste. Il ne s'agit pas simplement d'accumuler des matériaux, mais d'un engagement envers une précision optimale et une fiabilité durable.Explorer ses avantages durablesAvantage 1 : Résiste à la déformation et pose les bases de la précisionCœur technique : Le corps intégral de l'Accurl est constitué de plaques d'acier de haute qualité. La répartition des contraintes est optimisée par analyse par éléments finis (AEF) et les renforts sont conçus pour les pièces clés (comme la surface de montage du rail de guidage et le siège de montage du vérin).Notre plus : même sous charge maximale, la déformation du fuselage est maîtrisée dans une plage extrêmement réduite. Ceci constitue une plateforme idéale pour le fonctionnement du système de compensation hydraulique de déflexion standard Accurl. Ces deux éléments fonctionnent ensemble pour garantir une rectitude et une constance angulaire exceptionnelles sur toute la longueur de la pièce.Avantage deux : Éliminer la fatigue et obtenir une durée de vie extrêmement longuePrincipe technique : La structure soudée intégrale élimine les points de concentration de contraintes au niveau des assemblages séparés. Les contraintes sont réparties uniformément sur l'ensemble du châssis robuste. Une fois le soudage terminé, le corps de la machine subit un recuit de détente pour libérer complètement les contraintes internes, améliorant ainsi considérablement sa résistance à la fatigue.Notre plus-value : votre plieuse Accurl peut supporter plus de dix millions de cycles de travail intensifs tout en conservant sa structure principale aussi stable qu'à l'état neuf. Cela se traduit par une durée de vie prolongée de l'équipement, une valeur résiduelle plus élevée pour les équipements d'occasion et un coût d'amortissement par pièce usinée réduit.Avantage 3 : Toujours parallèle, avec des coûts de maintenance réduitsCœur technique : L'ensemble étant rigide, il n'y a aucun risque de mauvais assemblage. Le coulisseau et la table de travail sont reliés par un système de rails de guidage usinés avec précision et maintiennent un parallélisme permanent sur une référence rigide.Notre plus : vous n'avez plus à vous soucier des problèmes de précision liés aux corps mobiles. L'équipement maintient les normes de précision en usine pendant longtemps, réduisant ainsi les temps d'arrêt et de maintenance imprévus, rendant votre production plus fluide et plus prévisible.Avantage quatre : une plateforme stable, libérant le potentiel de l'automatisationCœur technique : Dans l'unité de pliage automatisée, le robot est soumis à des exigences extrêmement élevées en matière de précision de positionnement et de répétabilité. Le corps rigide intégré d'Accurl offre une plateforme stable et immobile.La valeur qu'il vous apporte : Lorsque vous mettrez à niveau des robots intégrés ou des systèmes de changement de moule automatique à l'avenir, le corps rigide peut garantir que l'unité d'automatisation fonctionne toujours avec la plus grande efficacité, évitant les erreurs de positionnement ou les risques de collision causés par des modifications mineures dans l'unité principale, et protégeant votre investissement coûteux en automatisation. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Presses poinçonneuses à tourelle à haut rendement Les machines-outils sont des équipements essentiels de l'usinage moderne de la tôle. Grâce à l'automatisation, à l'intelligence et aux technologies à grande vitesse, elles offrent des avantages révolutionnaires par rapport aux poinçonneuses traditionnelles ou aux premières poinçonneuses à tourelle CNC. Ces avantages se reflètent principalement dans des aspects tels que l'efficacité de la production, la capacité d'usinage, la maîtrise des coûts et la flexibilité.1. Efficacité et vitesse de production extrêmement élevéesC’est la manifestation la plus directe de « l’efficacité ».Fonctionnement à grande vitesse : la fréquence d'emboutissage des presses poinçonneuses à tourelle à haut rendement modernes est extrêmement élevée (jusqu'à 1 000 fois par heure, voire plus), et la vitesse de positionnement des axes X/Y est également extrêmement rapide, ce qui réduit considérablement le temps de traitement des pièces individuelles.Changement rapide d'outils : La plupart des poinçonneuses à tourelle haute performance sont équipées d'une fonction d'indexation automatique des outils. Le poste d'outils de la tourelle peut pivoter automatiquement, déplaçant rapidement les outils requis vers la position d'emboutissage, éliminant ainsi les temps d'arrêt liés au changement manuel. Certains modèles haut de gamme sont même équipés de tourelles multipostes (20, 30 ou plus), permettant l'installation de davantage de moules pour traiter des pièces complexes sans avoir à les changer en cours de route.Réduisez le temps de non-traitement : Le système de commande numérique (CNC) efficace optimise le chemin d'emboutissage, réduisant ainsi le temps de déplacement à vide du poinçon sur la tôle. 2. De fortes capacités de traitement complexeMoulage unique : Plusieurs opérations telles que le poinçonnage, l'étirage, le formage, l'emboutissage, le taraudage, le persienne et le nervurage peuvent être réalisées en un seul serrage. Une pièce complexe peut ne nécessiter qu'un seul programme et ne nécessite pas de transfert vers d'autres machines-outils pour un usinage secondaire.Des moules spéciaux peuvent être utilisés : un outil multifonction ou un outil à indexation automatique peuvent être équipés. Un poste de moulage contient plusieurs petits moules pouvant être sélectionnés automatiquement, augmentant ainsi considérablement la capacité de traitement sans occuper de postes de travail supplémentaires.Technologie de repositionnement (Reresting) : pour les pièces de dimensions supérieures à l'entraxe de la tourelle, la machine-outil peut maintenir la tôle, la déplacer puis la repositionner pour réaliser un usinage de type "step punching", usinant ainsi des trous et des contours plus grands que la course théorique de la machine. 3. Précision et cohérence exceptionnellesPositionnement de haute précision : en utilisant des servomoteurs précis et des guides linéaires, la précision de positionnement du poinçon dans les directions X et Y est extrêmement élevée (jusqu'à ± 0,1 mm ou plus), garantissant que la position de chaque trou et contour est précise sans erreur.Élimination des erreurs humaines : l'ensemble du processus d'usinage est contrôlé par des programmes CNC et entièrement automatisé. Tant que le programme est correct, chaque pièce usinée sera identique, avec une qualité stable et fiable, ce qui la rend parfaitement adaptée à la production en série. 4. Automatisation et flexibilité importantesIntégration facile aux unités automatisées : Les poinçonneuses à tourelle haute performance constituent le cœur de métier idéal pour la construction d'unités de fabrication flexibles (FMCS) ou de lignes de production automatisées. Elles se connectent facilement à des chargeurs (Loader), des déchargeurs (Unloader) et des empileurs (Stacker) automatiques, permettant une production sans intervention humaine (Lights-Out Manufacturing) pendant plusieurs heures, réduisant ainsi considérablement les coûts de main-d'œuvre et optimisant l'utilisation des équipements.Conversion rapide des tâches : lors du changement de produit, il suffit d'appeler le nouveau programme d'usinage dans le système CNC, sans réglages mécaniques complexes. Ce changement progressif rend la production de petites séries et de multiples variantes très économique et efficace. 5. Réduire les coûts d'exploitation globaux (TCO)Économie de main-d'œuvre : grâce à un degré élevé d'automatisation, un opérateur peut gérer plusieurs appareils simultanément, réduisant ainsi la dépendance à l'égard des travailleurs qualifiés et les coûts de main-d'œuvre.Réduire le gaspillage de matériaux : les systèmes CNC sont généralement livrés avec un logiciel d'imbrication automatique, qui peut optimiser la disposition des pièces sur la feuille, maximiser l'utilisation des matériaux et réduire le gaspillage.Améliorer l'utilisation de l'équipement : en raison de sa vitesse élevée, de son temps de changement de moule court et de sa capacité à fonctionner automatiquement, le temps de travail effectif réel de l'équipement est réduit.Conservation de l'énergie : Par rapport aux grandes machines de découpe laser, les presses poinçonneuses à tourelle consomment généralement moins d'énergie lors du traitement de plaques minces avec des réseaux de trous denses. 6. Améliorer l'environnement de travail et la sécuritéHaute sécurité : les équipements modernes sont équipés de multiples protections de sécurité, telles que des rideaux lumineux, des clôtures de sécurité, des dispositifs de verrouillage, etc., pour garantir que les opérateurs sont isolés des composants en mouvement à grande vitesse.Faible niveau sonore et polluant : Comparées à l'emboutissage traditionnel, les poinçonneuses à tourelle haute performance fonctionnent généralement en environnement fermé ou semi-fermé, ce qui réduit le bruit. De plus, contrairement à la découpe laser, elles ne produisent ni fumée ni poussière, ce qui rend l'environnement de travail plus propre. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

I. Principe de fonctionnement de base (interaction entre le laser et le matériau)1. Absorption et conversion d'énergieLe laser génère un faisceau laser extrêmement fin, très brillant et monochromatique.Ce faisceau laser est transmis par fibres optiques à la torche de soudage portative. Après collimation et focalisation, il irradie la surface de la pièce métallique.Les matériaux métalliques peuvent absorber l'énergie des lasers (en particulier dans la bande infrarouge, comme 1064 nm, pour laquelle les métaux ont un taux d'absorption relativement élevé) et convertir instantanément l'énergie lumineuse en énergie thermique.- Fusion et formation de bain de fusion :Dans la minuscule zone irradiée par le laser (le diamètre focal n'est généralement que de quelques dixièmes de millimètre), l'énergie est fortement concentrée, la température augmente fortement et le métal fond, voire se vaporise rapidement.Le déplacement du chalumeau de soudage synchronise le faisceau laser, et la zone de métal en fusion se déplace, refroidit et se solidifie à l'arrière. Cette zone de métal liquide en écoulement continu est appelée « bain de fusion ».- Formation de soudure :Le métal à l'avant du bain de fusion continue de fondre, tandis que le métal à l'arrière continue de refroidir et de se solidifier, formant ainsi un cordon de soudure continu et uniforme.Grâce à l'énergie laser hautement concentrée, les vitesses de chauffage et de refroidissement sont extrêmement rapides, la zone affectée par la chaleur est donc très petite et la déformation de la pièce est également minime.Ii. Composition du système et travail collaboratifUn complet machine de soudage laser portative ce n’est pas simplement une arme à feu ; c’est un système composé principalement de :1. Laser : Le cœur du système est généralement un laser à fibre. Grâce à son rendement élevé, sa bonne qualité de faisceau, sa taille relativement compacte et son absence d'entretien, il est parfaitement adapté aux applications portables. Sa puissance est généralement comprise entre 1 000 W et 2 000 W et il est adapté au soudage de matériaux de différentes épaisseurs.2. Système de refroidissement : lorsque le laser est en fonctionnement, il génère une grande quantité de chaleur et nécessite un refroidisseur adapté pour le refroidissement afin d'assurer le fonctionnement stable et à long terme du laser.3. Système de contrôle : Le « cerveau » de la machine, intégré à l'unité principale, permet de régler et d'ajuster des paramètres tels que la puissance, la fréquence et le cycle de service du laser, et de surveiller l'état de fonctionnement de l'ensemble du système.4. Pistolet de soudage portatif : Il s'agit d'un élément essentiel pour un fonctionnement manuel. Il contient :- Miroir collimateur : Convertit le laser divergent émis par la fibre optique en lumière parallèle.- Miroir de focalisation : focalise le faisceau laser parallèle sur la surface de la pièce pour former un point à haute densité énergétique.- Protéger les lentilles : Empêcher les projections générées lors du soudage de contaminer et d'endommager les lentilles optiques internes.- Voyant lumineux : Généralement une LED rouge ou un laser de faible puissance, il sert à indiquer la position du focus laser actuel, facilitant la visée de l'opérateur.- Système d'alimentation en fil (en option) : De nombreuses torches de soudage portatives sont intégrées ou équipées de machines d'alimentation en fil externes, qui alimentent automatiquement et précisément le fil de soudage dans le bain de fusion lorsqu'il est nécessaire d'ajouter du fil de soudage pendant le soudage.- Interrupteur de protection : la lumière ne s'éteindra que lorsque l'interrupteur est enfoncé pour garantir la sécurité.5. Établi de support : comprenant des plates-formes pour placer des pièces, des montages, etc. Si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Dans l'industrie manufacturière d'aujourd'hui, machines de découpe laser à fibre sont devenus un outil essentiel pour le traitement des métaux. Parmi eux, Machine de découpe laser à fibre de 2 kW Il se distingue par son équilibre entre puissance, efficacité et rentabilité. Mais comment fonctionne-t-il exactement et pourquoi tant d'ateliers y ont-ils recours ? 1. Principe de génération laser Source lumineuse : Un câble à fibre optique dopé à l'ytterbium ou à d'autres terres rares sert de milieu amplificateur. Une source de pompage à semi-conducteur (comme une diode laser) excite les ions de terres rares dans la fibre, provoquant des transitions à haut niveau d'énergie et libérant une lumière d'une longueur d'onde spécifique (généralement proche infrarouge à 1 070-1 080 nm).Amplificateur à fibre : Le laser est réfléchi et amplifié à plusieurs reprises dans la fibre flexible, formant un faisceau laser continu ou pulsé à haute densité de puissance et de haute qualité. 2. Transmission et focalisation laser Transmission par fibre optique : Le laser est transmis à travers la fibre flexible jusqu'à la tête de coupe, éliminant ainsi le besoin de systèmes de miroirs complexes (contrairement aux lasers CO₂), ce qui entraîne une perte d'énergie minimale ( 25 mm) peuvent nécessiter plusieurs coupes ou des méthodes alternatives telles que la découpe au plasma/à la flamme. 6. Composants et technologies clés Laser à fibre : lasers à fibre monomodes ou multimodes de 2 kW de marques telles que IPG et SPI. Tête de coupe : Marques telles que Precitec et Raytools, y compris les lentilles de protection, les buses à gaz et les systèmes de réglage de la hauteur capacitifs. Système de refroidissement : Les unités refroidies par eau maintiennent une température laser stable (±1°C). Système de dépoussiérage : Des dispositifs de ventilation ou de filtration traitent les fumées de coupe. 7. Scénarios d'application typiques Industries : Transformation de tôles, pièces automobiles, aérospatiale, boîtiers électroniques, etc. Matériaux : acier au carbone, acier inoxydable, alliage d'aluminium, laiton, alliage de titane, etc. Types de traitement : découpe à plat, perçage et découpe de contours irréguliers.Traduit avec DeepL.com (version gratuite)Résumé:La machine de découpe laser fibre de 2 kW utilise des faisceaux laser fibre haute énergie, des systèmes optiques de précision et la technologie CNC pour une découpe efficace et précise des matériaux métalliques. Ses principaux atouts résident dans sa densité de puissance élevée, sa faible consommation d'énergie et ses faibles coûts de maintenance, ce qui la rend particulièrement adaptée à l'usinage de plaques métalliques d'épaisseur moyenne. En pratique, la puissance, la position focale et le type de gaz auxiliaire doivent être ajustés en fonction des caractéristiques du matériau pour optimiser la qualité de découpe. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Lors de l'utilisation d'un presse plieuseLe pliage en coin est l'un des procédés les plus exigeants. Comparé au pliage rectiligne, le pliage en coin exige davantage de précision, d'outillage et d'expérience de l'opérateur. S'il n'est pas réalisé correctement, plusieurs problèmes peuvent survenir, affectant la qualité du produit et l'efficacité de la production. 1. Déviation d'angle (angle inexact)Motif : Sélection de moule incorrecte (par exemple, la largeur de la rainure en V ne correspond pas à l'épaisseur du matériau).L'ouverture excessive de la matrice inférieure entraîne une augmentation du retour élastique.Pression insuffisante ou vitesse de pliage trop rapide.Propriétés des matériaux (telles que le rebond évident de l'acier inoxydable et de l'acier à haute teneur en carbone).Solution : Ajustez la pression et l'angle de compensation (corrigez le rebond par un essai de pliage).Sélectionnez un moule approprié et réduisez la vitesse de pliage pour augmenter la déformation plastique.2. Erreur dimensionnelle de flexion (écart de longueur ou de position)Motif : Positionnement imprécis de la butée arrière ou usure mécanique.Les planches sont placées de manière inégale ou les surfaces de référence ne sont pas proches les unes des autres.Erreurs de saisie de données de programmation (telles que la séquence de pliage, la taille).Solution : Calibrez la butée arrière et vérifiez la précision du système servo.Utilisez la détection laser ou le positionnement assisté par pince. 3. La ligne courbée est tordue ou irrégulièreLa raison est que les bavures sur le bord de la feuille n'ont pas été traitées, ce qui entraîne une contrainte inégale lors du pliage.Usure du moule ou désalignement des moules supérieur et inférieur (écart de parallélisme).Contraintes internes des matériaux (tels que les tôles laminées à froid non recuites).Solution : Ébavurez et assurez-vous que la planche est lisse.Ajustez le parallélisme du moule et remplacez-le si nécessaire. 4. Indentations ou rayures sur la surface de la pièceRaison : Il y a des impuretés ou des dommages sur la surface du moule.Le film protecteur du matériau n’a pas été retiré ou le moule n’a pas été nettoyé correctement.Une pression de pliage excessive provoque l'adhérence du métal.Solution : Nettoyez le moule et utilisez un moule de polissage dédié ou un film protecteur PE.Ajustez la pression ou passez à un moule souple (comme le polyuréthane). 5. Retour élastiqueRaison : Le matériau a un module d'élasticité élevé (comme l'aluminium et l'acier inoxydable).Le rayon de courbure est trop grand ou l'angle est trop petit.Solution : Adopter la méthode de compensation (flexion excessive).Utilisez un moule avec fonction de correction ou ajoutez une étape d'aplatissement. 6. Fissures ou fractures de flexionRaison : Faible ductilité du matériau (comme l'alliage d'aluminium dur, l'acier à haute teneur en carbone).La direction de pliage est parallèle à la direction de laminage du matériau.Le rayon de courbure est trop petit (inférieur au rayon de courbure minimum).Solution : Augmentez le rayon de courbure ou recuisez le matériau.Ajuster le sens de pliage (perpendiculaire au sens de laminage). 7. Dommages à l'équipement ou aux moulesMotif : flexion excessive (par exemple, épaisseur dépassant la plage de charge de la matrice).Le moule est entré en collision ou n'a pas été fixé correctement.Solution : Travailler en stricte conformité avec le tonnage de l'équipement et les spécifications du moule.Vérifiez régulièrement l'étanchéité du moule. 8. Erreur cumulée de plusieurs viragesRaison : Le positionnement multiple entraîne un décalage de la référence.La séquence de pliage n'est pas raisonnable (par exemple, plier d'abord à un grand angle, puis interférer avec un petit angle).Solution : Optimiser la séquence de pliage (de l'intérieur vers l'extérieur, du complexe au simple).Utilisez des butées arrière multi-axes ou un positionnement assisté par robot. 9. Gauchissement ou déformation de la feuilleMotif : Répartition inégale de la force de flexion (par exemple, absence de support au milieu des plaques longues).Libération des contraintes résiduelles dans les matériaux.Solution : ajoutez des blocs de support ou pliez en plusieurs étapes.Sélectionnez le matériau après la libération des contraintes.10. Problèmes de sécurité opérationnelleRisque : pincement des mains (à proximité de la zone du moule).La feuille rebondit ou glisse.Protection : Utiliser des dispositifs de sécurité tels que des grilles et des boutons de démarrage à deux mains.Former les opérateurs à normaliser les procédures. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Le Machine à cintrer les panneaux CNC est largement reconnue pour sa capacité à réaliser des opérations de pliage précises, efficaces et reproductibles, ce qui en fait un outil essentiel dans la fabrication moderne de tôles. Son procédé de pliage automatisé unique est idéal pour la fabrication de formes complexes, de grands panneaux et de petites séries avec une intervention manuelle minimale. De la fabrication de boîtiers et d'armoires industriels aux panneaux d'électroménager et aux composants architecturaux, la plieuse de panneaux CNC est utilisée dans un large éventail d'industries. Dans cet article, nous décrivons les scénarios d'application typiques où cette machine de pointe démontre tout son potentiel. 1.Fabrication d'armoires électriques et de coffrets de distributionConditions d'applicationTraitez rapidement les panneaux latéraux, les panneaux de porte et les supports d'installation d'armoires de différentes tailles.La précision de pliage (±0,1 mm) doit être garantie pour s'adapter à l'assemblage.Avantages de la cintreuse de panneaux :Sans moule : pliez directement avec des pinces universelles, adaptées aux commandes multi-variétés et en petits lots (comme les armoires personnalisées).Liaison à haute efficacité : réalisez automatiquement le pliage multi-faces (comme le formage unique du corps de la boîte), ce qui est 50 % plus rapide que les cintreuses traditionnelles. 2. Panneaux décoratifs pour ascenseurs et bâtimentsConditions d'applicationCintrage de précision de panneaux muraux de cabine d'ascenseur en acier inoxydable/aluminium et de lignes décoratives.Traitement de formes complexes (telles que la courbure de gradient en forme d'arc).Avantages de la cintreuse de panneaux :Pliage de surface de haute précision : obtenez des changements d'angle progressifs (tels que des transitions d'angle R) grâce à un système de commande numérique.Aucun dommage de surface : aucun contact avec le moule, évitant le problème d'indentation du pliage traditionnel. 3. Fabrication de pièces automobilesConditions d'applicationCintrage de plaques d'aluminium légères pour composants structurels de carrosserie (tels que les plateaux et supports de batterie).Exigences de cohérence élevées (tolérance des composants des véhicules à énergie nouvelle ± 0,2 mm).Avantages de la cintreuse de panneaux :Adaptabilité de la plaque d'aluminium : compensation automatique du rebond, résolvant le problème de fissuration lorsque les matériaux en aluminium sont pliés.Production en ligne : Elle forme une ligne de production flexible avec des machines de découpe laser pour réaliser une connexion transparente entre « découpe et pliage ». 4. Appareils électroménagers et électroniques grand publicConditions d'applicationCintrage en série de boîtiers de réfrigérateurs/machines à laver et de boîtiers métalliques.Usinage de précision de plaques minces (0,5 à 1,5 mm) pour éviter toute déformation.Avantages de la cintreuse de panneaux :Stabilité des plaques minces : Contrôle de la pression asservie, évitant l'indentation ou la déformation lors du pliage traditionnel.Changement de modèle rapide : basculez entre différents programmes de produits en 5 minutes (par exemple du panneau de porte du réfrigérateur au panneau de la machine à laver). 5. Conduits de ventilation et équipements CVCConditions d'applicationCintrage multifaces de brides de conduits d'air et de pièces de raccordement.Cintrage de grandes dimensions de tôles en acier inoxydable/galvanisé (longueur ≥4m).Avantages de la cintreuse de panneaux :Traitement de feuilles longues : prend en charge le pliage de feuilles de 6 mètres de long (les équipements traditionnels nécessitent un traitement segmenté).Conception sans soudure : en pliant pour remplacer une partie du processus de soudage, la déformation est réduite. 6. Meubles et présentoirs en métalConditions d'applicationPliage irrégulier d'étagères, de vitrines et de pieds de table en métal.Production personnalisée en petites séries (comme des meubles en forme d'art).Avantages de la cintreuse de panneaux :Conception flexible : importez directement des chemins de courbure complexes via la CAO.Production d'essai à faible coût : aucune ouverture de moule requise, adaptée à une vérification rapide des échantillons. 7. Nouvelles énergies et équipements de stockage d'énergieConditions d'applicationComposants structurels en aluminium/acier pour supports photovoltaïques et armoires de stockage d'énergie.Exigences de résistance à la corrosion (telles que la flexion des plaques revêtues d'aluminium-magnésium).Avantages de la cintreuse de panneaux :Compatibilité des matériaux : Le traitement spécial des griffes empêche d'endommager le revêtement.Flexion à haute intensité : le contrôle précis de la pression d'asservissement garantit la performance portante des composants structurels. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Le Machine combinée poinçonneuse laser CNC représente une avancée majeure dans l'usinage moderne de la tôle, alliant la précision à grande vitesse du poinçonnage CNC à la flexibilité et à la qualité de découpe laser. Cette solution hybride permet aux fabricants de réaliser des opérations de poinçonnage, de formage et de découpe laser complexe en une seule configuration, améliorant ainsi considérablement la productivité et réduisant les délais de manutention. Grâce à une automatisation avancée, des systèmes de contrôle intelligents et des capacités d'usinage polyvalentes, elle offre une efficacité, une précision et une rentabilité exceptionnelles pour un large éventail d'applications industrielles. Dans cet article, nous explorerons les points forts techniques qui font de cette machine combinée une révolution dans l'industrie de la tôle. 1. Traitement collaboratif efficace (commutation transparente entre l'estampage et le laser)Technologie de commutation automatiqueGrâce à la commutation automatique de la bibliothèque de moules de tourelle (par exemple 16 stations) et de la tête de découpe laser, le traitement continu de « poinçonnage → découpe → formage » est réalisé sans nécessiter de serrage secondaire.Gain de temps : Par exemple, lors du traitement des panneaux d'armoires électriques, après l'emboutissage des trous de ventilation, le contour est directement découpé au laser, ce qui augmente l'efficacité de 30 à 50 %.Optimisation du chemin du processus compositeLe logiciel CAM (tel que TruTops Boost) planifie automatiquement la séquence de traitement optimale pour éviter les erreurs de positionnement répétitives. 2. Ultra-haute précision (à ± 0,1 mm)Compensation laser des erreurs d'estampageL'emboutissage peut provoquer une déformation du matériau ou des bavures, tandis que la découpe laser peut couper les bords avec précision (par exemple en éliminant les bavures d'emboutissage).Contrôle de mise au point dynamiqueLa tête laser est équipée d'une mise au point automatique sur l'axe Z, s'adaptant à des matériaux de différentes épaisseurs (0,5 à 20 mm).Structure de machine-outil à haute rigiditéLe lit en fonte et les rails de guidage linéaires sont adoptés pour réduire les vibrations et assurer la cohérence du positionnement de la découpe et de l'emboutissage laser. 3. Intégration multifonctionnelle (une machine peut réaliser plusieurs processus)Fonction d'estampagePrend en charge le poinçonnage, le taraudage, le gaufrage, le formage à l'aveugle, etc.Fonction laserLes lasers à fibre (1 à 6 kW) peuvent couper l'acier au carbone, l'acier inoxydable, l'aluminium et le cuivre, et peuvent également effectuer une gravure précise.Extension de processus spécialCertains modèles prennent en charge l'intégration d'unités de pliage, réalisant ainsi une combinaison trois en un d'emboutissage, de laser et de pliage. 4. Intelligence et automatisationSystème intelligent d'agencement des matériauxLes algorithmes d'IA optimisent le taux d'utilisation des matériaux en feuille (par exemple, en imbriquant automatiquement les chemins de poinçonnage et de découpe pour réduire les déchets).Surveillance à distance de l'Internet des objets (IoT)Surveillance en temps réel de la durée de vie du moule, de l'état du laser et des données de consommation d'énergie, la maintenance prédictive réduit les temps d'arrêt.Options de chargement et de déchargement automatiquesAssocié à des robots ou à des entrepôts de matériaux, il peut réaliser une production sans pilote 24 heures sur 24. 5. Conception économe en énergie et respectueuse de l'environnementEmboutissage de puissance hybrideL'emboutissage par servomoteur permet d'économiser 40 % d'énergie par rapport aux presses hydrauliques traditionnelles.Mode veille laserIl réduit automatiquement la consommation d'énergie en mode veille.Système de dépoussiérageL'élimination intégrée de la poussière par impulsion réduit la pollution de la fumée et de la poussière de découpe laser. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Quels sont les scénarios d'application de Presse plieuse CNC? 1. Fabrication de métaux et tôlerieFabrication de châssis/armoires : tels que des armoires de contrôle électrique, des armoires de serveur, des boîtiers d'équipements industriels, etc.Conduits de ventilation (CVC) : Utilisés pour le cintrage de tôles de conduits de climatisation, de conduits d'évacuation de fumée, etc.Portes et fenêtres métalliques/murs-rideaux : Cintrage précis de cadres en alliage d'aluminium ou en acier inoxydable pour la construction. 2. Automobile et transportComposants de carrosserie : supports de porte, pièces structurelles du châssis, tuyaux d'échappement, etc.Boîtier de batterie pour véhicule à énergie nouvelle : pliage léger de plaques d'aluminium à haute résistance.Composants de transport ferroviaire : Panneaux décoratifs métalliques ou pièces structurelles pour wagons de train à grande vitesse/métro. 3. AérospatialeComposants structurels d'aéronefs : nervures d'ailes, supports de cloison et autres pièces en alliage à haute résistance.Composants de moteur : Pliage multi-angle complexe de métaux résistants aux hautes températures.Formage de précision d'alliages de titane ou de matériaux composites pour boîtiers d'engins spatiaux. 4. Électronique et appareils électroménagersBoîtiers de produits électroniques : bases métalliques pour ordinateurs portables, panneaux pour appareils domestiques intelligents.Supports intérieurs pour appareils électriques : supports de compresseur pour réfrigérateurs, revêtements intérieurs métalliques pour fours à micro-ondes.Dissipateur thermique : les ailettes haute densité sont courbées pour optimiser les performances de dissipation thermique. 5. Énergie et puissanceSupport solaire : Cintrage en lot de structures supports de panneaux photovoltaïques.Boîtier de transformateur : Boîtier métallique d'un équipement électrique de grande puissance.Equipements nucléaires : Formage sûr de composants en acier inoxydable résistant à la corrosion. 6. Machines industriellesMachines agricoles : Couvertures en tôle pour moissonneuses, pièces de tracteurs.Engins de chantier : châssis de cabine d'excavatrice, raccords de tuyauterie hydraulique.Machines alimentaires : supports de bande transporteuse en acier inoxydable, conteneurs de qualité sanitaire. 7. Équipement médicalInstruments chirurgicaux : Pliage précis de pinces et de pinces en acier inoxydable.Lit/chariot médical : Nettoyage et pliage des cadres métalliques antibactériens.Boîtiers d'équipements d'imagerie : Housses de protection pour scanners IRM ou CT. 8. Architecture et décorationŒuvres d'art en métal : Pliage créatif de sculptures et de lignes décoratives.Conception paramétrique et traitement de plaques d'aluminium de formes spéciales pour la construction de murs-rideaux.Conception de mobilier : Fabrication personnalisée de tables et chaises modernes en métal. 9. Défense et arméeComposants de véhicules blindés : Pliage d'angle spécial de plaques d'acier pare-balles.Support d'arme : Traitement de structure métallique à haute stabilité.Cadre du drone : Fuselage en alliage d'aluminium léger formé. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

1. Industrie de transformation de la tôle(1) Fabrication de châssis et d'armoiresApplication : Réalisation d'armoires de commande électrique, d'armoires de serveurs, de coffrets de distribution, etc.AvantagesIl peut plier rapidement des plaques métalliques de différentes tailles (telles que des plaques en acier inoxydable et en aluminium) pour assurer une épissure de haute précision.Cas : Les fournisseurs d’équipements électriques tels que Schneider et Siemens ont adopté cintreuse de panneaux CNC pour améliorer l'efficacité de la production des armoires.(2) Conduits de ventilation et composants de climatisationApplication : Fabrication de conduits d'air, brides, carters de climatisation, etc.AvantagesPrend en charge les angles de pliage complexes (tels que les rainures en Z et en U), réduit les besoins de soudage et améliore les performances d'étanchéité. 2. Industrie de la construction et de la décorationMurs-rideaux et plafonds métalliquesApplication : Pièces décoratives architecturales constituées de plaques d'aluminium et de plaques d'acier inoxydable (telles que la modélisation de surfaces courbes, les plaques de revêtement de colonnes).AvantagesIl peut traiter des plaques de grande taille (comme 6 m de long), réduire les coutures et améliorer l'attrait esthétique.(2) Ascenseurs et portes automatiquesApplication : Revêtement métallique pour cabines d'ascenseur et portes automatiques.AvantagesLe pliage de haute précision garantit un assemblage sans couture et réduit les ajustements ultérieurs. 3. Automobiles et transport ferroviaire(1) Corps et composantsApplication : Cabines de camions, boîtiers de batteries d'énergie nouvelle, panneaux de carrosserie.AvantagesIl est adaptable à l'acier à haute résistance, à l'alliage d'aluminium et à d'autres matériaux, répondant ainsi à la demande d'allègement.(2) Décoration intérieure des trains à grande vitesse et des métrosApplication : Supports de sièges, porte-bagages, cloisons de compartiment.AvantagesIl présente une grande cohérence lors de la production de masse et répond aux normes strictes du transport ferroviaire. 4. Industrie de l'électroménager et de l'électronique(1) Coques d'appareils électroménagersApplication : Panneaux latéraux de réfrigérateur, panneaux de machine à laver, coques de four.AvantagesLa production flexible permet une commutation rapide des programmes de pliage pour différents modèles.(2) Composants structurels des équipements électroniquesApplication : boîtiers de stations de base 5G, boîtiers d'ordinateurs industriels.AvantagesLa courbure de haute précision (±0,1 mm) garantit des performances de blindage électromagnétique. 5. Industrie aérospatiale et militairecomposants d'aéronefsApplication : Cadres de sièges d'aviation, composants de compartiment à bagages.AvantagesIl peut traiter des matériaux spéciaux tels que l'alliage de titane et l'acier au carbone pour répondre aux exigences de haute résistance.(2) Caisses d'équipement militaireApplication : Boîtiers de lancement de missiles, boîtiers d'équipements de communication de terrain.AvantagesS'adapter aux exigences de stabilité structurelle dans les environnements extrêmes. 6. Autres applications spécialesDispositifs médicauxApplication : stents de table d'opération, coques d'équipement médical (telles que les housses de protection des machines CT).AvantagesPliage sans couture pour éviter les dommages de surface qui pourraient conduire à la croissance bactérienne.(2) Mobilier et matériel d'expositionApplication : Bureaux en métal, présentoirs, étagères.AvantagesSoutenir la conception créative (comme le pliage en forme d'arc) pour améliorer la valeur ajoutée des produits. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

1. Passer à l'intelligence et à l'automatisationOptimisation des processus d'IAGrâce à l'analyse en temps réel des paramètres de coupe (puissance, vitesse, pression d'air, etc.) par l'intelligence artificielle, des ajustements automatiques sont effectués pour réduire le taux de rebut et s'adapter à différents types de tuyaux (tels que les tuyaux en acier inoxydable, en alliage d'aluminium, en cuivre).Par exemple, le système de vision IA identifie automatiquement les défauts ou les déformations des tuyaux et corrige dynamiquement le chemin de coupe.L'ensemble du processus est entièrement sans piloteIntégrez des systèmes automatiques de chargement et de déchargement, de tri et d'emballage, et combinez-les avec la logistique AGV/RGV pour obtenir une production automatisée de niveau « usine noire ».Jumeau numérique et exploitation et maintenance à distanceGrâce à la simulation virtuelle, prévisualisez le processus de découpe, surveillez à distance l'état de l'équipement et prédisez les défauts (tels que l'avertissement de durée de vie du laser).2. Technologie laser haute puissance et ultra-rapideLaser à fibre de plus haute puissance (> 30 kW)Améliorez l'efficacité de coupe des tubes à parois épaisses (tels que l'acier au carbone ≥ 50 mm), réduisez en même temps les erreurs de chanfreinage et remplacez certains scénarios de découpe plasma/flamme.Défi : Il est nécessaire d'aborder le contrôle de la déformation thermique et la stabilité de la qualité du faisceau à haute puissance.Applications du laser ultrarapide (picoseconde/femtoseconde)Pour les tubes médicaux de précision et les tubes à parois minces de forme irrégulière (tels que les stents cardiovasculaires), la découpe de la zone affectée thermiquement est réalisée pour réduire les processus de polissage ultérieurs.3. Liaison multi-axes et capacités de traitement complexesMouvement composé de 7 axes ou plusEn ajoutant un axe de rotation (comme une tête pivotante) et un contrôle de mise au point dynamique, il est possible de réaliser une découpe unique de tuyaux à surface courbe tridimensionnelle (tels que les tuyaux d'échappement automobiles et les composants aérospatiaux).Détection en ligne et compensation en temps réelIntégrez la télémétrie laser ou la numérisation 3D pour corriger les erreurs causées par le pliage des tuyaux ou le décalage des fixations en temps réel pendant le processus de découpe.4. Expansion de l'adaptabilité des matériauxDécoupe de tubes compositesSurmontez les goulots d'étranglement techniques des matériaux difficiles à traiter tels que les tuyaux revêtus (comme les tuyaux galvanisés) et les tuyaux composites en fibre de carbone, et réduisez le délaminage ou l'ablation.Solution : Laser à modulation d'impulsions + optimisation du gaz auxiliaire (tel qu'un mélange azote/hélium).Prétraitement avant soudage de tubes métalliques différentsGrâce au processus intégré de nettoyage et de découpe au laser, des coupes de haute propreté sont obtenues pour le soudage de tubes métalliques différents tels que le cuivre-aluminium.5. Fabrication verte et développement durableOptimisation de la consommation énergétiqueEn adoptant un variateur de fréquence et un système de récupération d'énergie, la consommation d'énergie unitaire de la machine de découpe de tubes au laser à fibre est réduite (actuellement environ 3 à 5 kW·h/heure).Substitution de processus respectueuse de l'environnementRéduisez la génération de taches d’huile et de poussière lors de la découpe traditionnelle, par exemple en remplaçant l’élimination de la poussière par voie humide par une découpe à sec.Amélioration du taux d'utilisation des matériauxEn utilisant un logiciel de conception d'IA, le taux d'utilisation des tuyaux est passé de 70 % à plus de 90 %, réduisant ainsi les déchets.Perspectives pour les futurs scénarios d'applicationVéhicules à énergie nouvelle : découpe efficace des tubes de structure des packs de batteries et des réservoirs de stockage d'énergie à hydrogène.Industrialisation du bâtiment : Traitement rapide de tubes de structures en acier complexes dans des bâtiments préfabriqués.Découpe de précision de tubes en alliage de titane résistants à la pression pour équipements spatiaux et sous-marins.Résumé:Les futures avancées de machines de découpe de tubes au laser à fibre L'industrie s'articulera autour de « plus intelligent, plus précis et plus écologique », tandis que la substitution nationale et l'intégration technologique (comme l'IA et le laser) deviendront des moteurs clés. Les entreprises doivent prêter attention aux demandes spécifiques des secteurs à forte valeur ajoutée (comme la santé et l'aérospatiale) pour saisir les opportunités du marché.Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

1. Améliorer l'efficacité du traitement et la capacité de productionDécoupe par lots à grande vitesseL'entraînement hydraulique fournit une pression stable (généralement 100 à 500 tonnes), permettant un cisaillage rapide de plaques métalliques d'épaisseurs allant de 1 mm à 25 mm (telles que les plaques d'acier, d'acier inoxydable et d'aluminium), avec une augmentation d'efficacité de 30 % à 50 % par rapport aux cisailles mécaniques traditionnelles.Applications typiques : scénarios de production à grande échelle tels que les pièces de tôlerie automobile, les armoires électriques et les murs-rideaux de bâtiments.Intégration automatiséeÉquipé d'un système d'alimentation automatique et de dispositifs d'empilage, il peut réaliser une production continue sans pilote, réduire les interventions manuelles et augmenter la capacité de production jusqu'à 200 %. 2. Assurer la précision et la qualité du traitementCisaillement de haute précisionL'adoption d'un système synchrone hydraulique et d'une butée arrière CNC (avec une précision de ± 0,05 mm) garantit une coupe lisse et sans bavures, réduisant ainsi le besoin de traitement secondaire (comme le meulage).Par rapport aux méthodes de cisaillement traditionnelles, les déchets de matériaux sont réduits de 15 à 20 % (ce qui est particulièrement crucial pour les matériaux coûteux tels que l'acier inoxydable et les alliages de titane).Conception de lame de couteau hautement adaptableLes lames supérieures et inférieures remplaçables s'adaptent à différentes épaisseurs et duretés de matériaux, prolongeant ainsi la durée de vie de l'outil. 3. Réduire les coûts de fabricationCoûts de conservation de l'énergie et de maintenanceLes systèmes hydrauliques modernes sont équipés de pompes à débit variable, qui sont 20 à 30 % plus économes en énergie que les pompes fixes traditionnelles.La structure est simple, le taux de défaillance est faible et le coût de maintenance n'est que de 1/3 à 1/5 de celui d'une machine de découpe laser.Optimisation du taux d'utilisation des matériauxLa disposition optimale des matériaux en feuille peut être obtenue grâce à la programmation à commande numérique, avec un taux d'utilisation de plus de 90 % (la disposition manuelle n'est généralement que de 70 à 80 %). 4. Élargir la gamme des capacités de traitementTraitement de tôles épaisses et de matériaux spéciauxIl peut cisailler l'acier à haute résistance et les matériaux composites, résolvant ainsi le problème d'efficacité de la découpe laser sur des plaques épaisses (> 12 mm).Certains modèles sont équipés d'un porte-outil à angle réglable pour réaliser le cisaillement en biseau et répondre aux exigences de soudage des biseaux.Support de production flexibleLe remplacement rapide du moule (seulement 10 minutes pour certains modèles) convient aux commandes multi-variétés et en petits lots, et le coût est 80 % inférieur à celui des moules d'emboutissage. 5. Sécurité et confort d'utilisationPlusieurs protections de sécuritéLe dispositif de protection photoélectrique et les boutons de démarrage à deux mains sont conformes aux normes de sécurité CE et OSHA, et le taux d'accident est 90 % inférieur à celui des cisailles mécaniques traditionnelles.Optimisation de l'interaction homme-machineLe système de commande numérique à écran tactile prend en charge la programmation graphique et la période de formation de l'opérateur est raccourcie à 1 à 3 jours.Résumé:Le cisaille à guillotine hydraulique, avec ses caractéristiques de rendement élevé, de faible coût et de grande fiabilité, est devenu un équipement essentiel pour les processus de base de l'industrie manufacturière. Il est particulièrement adapté aux scénarios de production nécessitant une découpe linéaire à grande échelle, l'usinage de tôles épaisses et une production à coûts maîtrisés. Il constitue un complément important aux technologies de pointe telles que la découpe laser. Avec la popularisation des technologies intelligentes et économes en énergie, leur valeur sera encore accrue.Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088