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1. Upgrade to intelligence and automation AI process optimization Through real-time analysis of cutting parameters (power, speed, air pressure, etc.) by artificial intelligence, automatic adjustments are made to reduce the scrap rate and adapt to different types of pipes (such as stainless steel, aluminum alloy, copper pipes). For instance, the AI vision system automatically identifies pipe defects or deformations and dynamically corrects the cutting path. The entire process is fully unmanned Integrate automatic loading and unloading, sorting and packaging systems, and combine them with AGV/RGV logistics to achieve "dark factory" level automated production. Digital Twin and Remote Operation and Maintenance Through virtual simulation to preview the cutting process, remotely monitor the equipment status and predict faults (such as laser life warning). 2. High-power and ultrafast laser technology Higher power fiber laser (>30kW Improve the cutting efficiency of thick-walled tubes (such as carbon steel ≥50mm), reduce beveling errors at the same time, and replace some plasma/flame cutting scenarios. Challenge: It is necessary to address the control of thermal deformation and the stability of beam quality at high power. Ultrafast laser (picosecond/femtosecond) applications For precision medical tubes and thin-walled irregular-shaped tubes (such as cardiovascular stents), heat-affected zone cutting is achieved to reduce subsequent polishing processes. 3. Multi-axis linkage and complex processing capabilities Compound motion of 7 axes or more By adding a rotation axis (such as a swing head) and dynamic focus control, one-time cutting of three-dimensional curved surface pipes (such as automotive exhaust pipes and aerospace components) can be achieved. Online detection and real-time compensation Integrate laser ranging or 3D scanning to correct errors caused by pipe bending or fixture offset in real time during the cutting process. 4. Material adaptability expansion Cutting of composite pipes Break through the technical bottlenecks of difficult-to-process materials such as coated pipes (like galvanized pipes) and carbon fiber composite pipes, and reduce delamination or ablation. Solution: Pulse-modulated laser + auxiliary gas optimization (such as nitrogen/helium mixture). Pretreatment before welding dissimilar metal pipes Through the integrated process of laser cleaning and cutting, high-cleanliness cuts are provided for the welding of dissimilar metal tubes such as copper-aluminum. 5. Green Manufacturing and Sustainable Development Energy consumption optimization By adopting variable frequency drive and energy recovery system, the unit energy consumption of the fiber laser pipe cutting machine is reduced (currently about 3-5kW·h/ hour). Environmentally friendly process substitution Reduce the generation of oil stains and dust in traditional cutting, for instance, by replacing wet dust removal with dry cutting. Improvement in material utilization rate By using AI layout software, the utilization rate of pipes has been increased from 70% to over 90%, reducing waste. Prospects for Future Application scenarios New energy vehicles: Efficient cutting of battery pack structure tubes and hydrogen energy storage tanks. Building industrialization: Rapid processing of complex steel structure pipes in prefabricated buildings. Precision cutting of titanium alloy pressure-resistant tubes for space and deep-sea equipment. Summary： The future breakthroughs of fiber laser pipe cutting machines will revolve around "smarter, more precise and greener", while domestic substitution and technological integration (such as AI+ laser) will become key driving forces. Enterprises need to pay attention to the customized demands in high value-added fields (such as healthcare and aerospace) to seize market opportunities. If you have more ideas, please contact us! Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

1. Améliorer l'efficacité du traitement et la capacité de productionDécoupe par lots à grande vitesseL'entraînement hydraulique fournit une pression stable (généralement 100 à 500 tonnes), permettant un cisaillage rapide de plaques métalliques d'épaisseurs allant de 1 mm à 25 mm (telles que les plaques d'acier, d'acier inoxydable et d'aluminium), avec une augmentation d'efficacité de 30 % à 50 % par rapport aux cisailles mécaniques traditionnelles.Applications typiques : scénarios de production à grande échelle tels que les pièces de tôlerie automobile, les armoires électriques et les murs-rideaux de bâtiments.Intégration automatiséeÉquipé d'un système d'alimentation automatique et de dispositifs d'empilage, il peut réaliser une production continue sans pilote, réduire les interventions manuelles et augmenter la capacité de production jusqu'à 200 %. 2. Assurer la précision et la qualité du traitementCisaillement de haute précisionL'adoption d'un système synchrone hydraulique et d'une butée arrière CNC (avec une précision de ± 0,05 mm) garantit une coupe lisse et sans bavures, réduisant ainsi le besoin de traitement secondaire (comme le meulage).Par rapport aux méthodes de cisaillement traditionnelles, les déchets de matériaux sont réduits de 15 à 20 % (ce qui est particulièrement crucial pour les matériaux coûteux tels que l'acier inoxydable et les alliages de titane).Conception de lame de couteau hautement adaptableLes lames supérieures et inférieures remplaçables s'adaptent à différentes épaisseurs et duretés de matériaux, prolongeant ainsi la durée de vie de l'outil. 3. Réduire les coûts de fabricationCoûts de conservation de l'énergie et de maintenanceLes systèmes hydrauliques modernes sont équipés de pompes à débit variable, qui sont 20 à 30 % plus économes en énergie que les pompes fixes traditionnelles.La structure est simple, le taux de défaillance est faible et le coût de maintenance n'est que de 1/3 à 1/5 de celui d'une machine de découpe laser.Optimisation du taux d'utilisation des matériauxLa disposition optimale des matériaux en feuille peut être obtenue grâce à la programmation à commande numérique, avec un taux d'utilisation de plus de 90 % (la disposition manuelle n'est généralement que de 70 à 80 %). 4. Élargir la gamme des capacités de traitementTraitement de tôles épaisses et de matériaux spéciauxIl peut cisailler l'acier à haute résistance et les matériaux composites, résolvant ainsi le problème d'efficacité de la découpe laser sur des plaques épaisses (> 12 mm).Certains modèles sont équipés d'un porte-outil à angle réglable pour réaliser le cisaillement en biseau et répondre aux exigences de soudage des biseaux.Support de production flexibleLe remplacement rapide du moule (seulement 10 minutes pour certains modèles) convient aux commandes multi-variétés et en petits lots, et le coût est 80 % inférieur à celui des moules d'emboutissage. 5. Sécurité et confort d'utilisationPlusieurs protections de sécuritéLe dispositif de protection photoélectrique et les boutons de démarrage à deux mains sont conformes aux normes de sécurité CE et OSHA, et le taux d'accident est 90 % inférieur à celui des cisailles mécaniques traditionnelles.Optimisation de l'interaction homme-machineLe système de commande numérique à écran tactile prend en charge la programmation graphique et la période de formation de l'opérateur est raccourcie à 1 à 3 jours.Résumé:Le cisaille à guillotine hydraulique, avec ses caractéristiques de rendement élevé, de faible coût et de grande fiabilité, est devenu un équipement essentiel pour les processus de base de l'industrie manufacturière. Il est particulièrement adapté aux scénarios de production nécessitant une découpe linéaire à grande échelle, l'usinage de tôles épaisses et une production à coûts maîtrisés. Il constitue un complément important aux technologies de pointe telles que la découpe laser. Avec la popularisation des technologies intelligentes et économes en énergie, leur valeur sera encore accrue.Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

1. Approvisionnement en matières premières et composants de baseLien cléMatériaux métalliquesMatières premières en tôle telles que plaques d'acier et alliages d'aluminium.Point de valeur ajoutée : La résistance et la ductilité du matériau affectent directement la précision du pliage et la durée de vie du moule.Composants de baseSystème hydraulique/servo → Détermine la puissance et l'efficacité énergétique de la machine.Le système de contrôle CNC → affecte la flexibilité de la programmation et la précision opérationnelle.Outillage (Wila, Rocca) → Outillage spécialisé (type V, type R) pour répondre aux exigences de pliage complexes.DéfiLes systèmes hydrauliques haut de gamme et les contrôleurs CNC dépendent des importations (les fabricants chinois accélèrent la substitution nationale).2. Conception et fabricationLien cléConception de structures mécaniquesLa rigidité du cadre et la précision des rails de guidage affectent la stabilité à long terme.Point de valeur ajoutée : L'analyse par éléments finis (FEA) optimise la structure et réduit les déformations.Intégration de fonctions intelligentesDétection d'angle laser, compensation de rebond AI.Points à valeur ajoutée : Réduisez les coûts d’essais et d’erreurs et augmentez le taux de réussite du premier article.Répartition des coûtsStructure mécanique (40%), système de contrôle (30%), système hydraulique/servo (20%), autres (10%). 3. Distribution et service après-venteLien cléCanaux de venteVente directe (marques haut de gamme comme TRUMPF), agents (marchés émergents), plateformes en ligne.Points à valeur ajoutée : Proposer des essais d'utilisation et des formations techniques (comme des cours d'exploitation du système de contrôle Delem). Service après-venteDiagnostic à distance (modules IoT), approvisionnement rapide en pièces détachées (moules, vannes hydrauliques).Point de valeur ajoutée : les contrats de service (système de frais annuels) contribuent à hauteur de 20 à 30 % aux bénéfices du fabricant.Différences régionalesLes marchés européens et américains privilégient les services tout compris, tandis que le marché asiatique accorde davantage d'attention au rapport qualité-prix et à la rapidité de réponse. 4. Applications terminales et valeur pour l'utilisateurPrincipaux domaines d'applicationUsinage de tôles : châssis, armoires (consistance des lots requise).Fabrication automobile : Composants structurels de carrosserie (exigences de haute précision).Aéronautique : Composants légers (cintrage de matériaux spéciaux).Principales demandes des utilisateursProduction en petites séries : changement de moule rapide.Automatisation de masse : Intégration de robots. 5. Liens auxiliaires de la chaîne de valeurLogiciels et outils numériquesLogiciel de programmation hors ligne (Radan, AutoPOL) → Réduisez le temps d'inactivité de la machine.Simulation (comme AutoForm) → Prédire le rebond du matériau et optimiser les processus.Fournisseur de services tiersPersonnalisation des moules (les petits fabricants locaux répondent à des exigences non standard).Formation technique (collèges communautaires, cours de certification des fabricants).La tendance de l'optimisation de la chaîne de valeurIntégration en amontLes principaux fabricants développent leurs propres systèmes de contrôle pour réduire la dépendance externe.Expansion en avalProposez un « Bending-as-a-Service » et facturez en fonction de la durée d'utilisation.Chaîne de valeur verteLes cintreuses servo-électriques (comme Salvagnini P4) remplacent les modèles hydrauliques, réduisant la consommation d'énergie de plus de 30 %.Résumé:Dans la chaîne de valeur de Presse plieuse CNC:Zone à haut profit : Conception de systèmes de contrôle, logiciels intelligents, service après-vente.Liens goulots d’étranglement : localisation des composants de base (les fabricants chinois font des percées), pénurie d’opérateurs qualifiés.Opportunités futures :Modèle de leasing (abaissement du seuil d’entrée pour les petites et moyennes entreprises).L'IA+IoT permet une maintenance prédictive (comme la prédiction des pannes hydrauliques grâce aux données de vibration).En optimisant la chaîne de valeur, les fabricants peuvent passer du statut de « fournisseurs d’équipements » à celui de « fournisseurs de solutions » et obtenir une valeur ajoutée plus élevée. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

I. Blessures mécaniques (les formes les plus courantes et les plus diverses)Les matrices supérieures et inférieures serrent et blessent la mainScénario dangereux : Lors du positionnement ou de la prise et du placement de petites pièces après réglage, si la main pénètre accidentellement dans la zone fermée du moule (il existe un risque de coupure si la course est ≥ 10 mm).Cas typique : Geste incorrect lors du pliage de petites pièces (Figure 2), le doigt s'est coincé entre la matrice supérieure et la pièce, provoquant une fracture comminutive.Protection : Utilisation obligatoire de dispositifs de protection photoélectrique (barrières immatérielles) et arrêt automatique en cas de pénétration des mains dans la zone dangereuse. Des barrières d'isolement physique sont installées dans la zone du moule.2. Impact et chute de la pièceRisque lié à l'intervention de deux personnes : lors du pliage de pièces volumineuses, il est nécessaire de les soulever de manière coordonnée. Si la pièce devient instable et tombe, elle risque de heurter le pied ou la tête (figure 1). Les bavures sur le bord ont rayé le bras.Risque d'empilement de matériaux : la pièce à usiner est empilée trop haut et se renverse, ou est rayée par des angles vifs lorsqu'elle est retournée.Protection : Les objets lourds nécessitent un équipement de levage. Porter des chaussures anti-écrasement et un casque de sécurité. La pièce est retraitée après ébavurage.3. Accidents lors du chargement et du déchargement du mouleDes boulons de fixation desserrés du moule supérieur provoquent la chute du moule, ou le moule inférieur n'est pas rembourré avec du bois de support, ce qui entraîne un accident de roulement.Protection : Fonctionner strictement après le verrouillage de la machine (programme LOTO) ; ​​Des supports antichute sont conçus dans la zone d'installation du moule.Ii. Blessures électriques (avec le taux de mortalité le plus élevé)1. Fuite électrique causée par une rénovation illégaleUne modification de circuit non standard (comme la connexion directe du fil neutre à la borne PE) fait que le boîtier de l'équipement transporte une tension de 220 V, ce qui augmente considérablement le risque de choc électrique.Protection : Conforme au principe de la norme nationale « connexion électrique unique » ; Une certification de sécurité électrique par un tiers est requise après la rénovation.2. Vieillissement des circuits et courts-circuitsLes dommages aux câbles et la ventilation à pression négative dans l'armoire électrique aspirant du liquide de coupe/de la poussière (comme indiqué sur l'illustration) peuvent provoquer un court-circuit interne ou un incendie dans l'armoire électrique.Protection : Le degré de protection de l'armoire électrique est ≥ IP54 ; Inspectez quotidiennement l'état d'isolation des lignes ; Des dispositifs de protection contre les fuites doivent être installés pour les opérations en zone humide.3. Défaillance de la mise à la terre de l'équipementUne mauvaise mise à la terre peut provoquer l'électrification de la structure métallique. Pendant la saison des pluies ou dans les ateliers humides, un circuit électrique peut facilement se former.Protection : Testez la résistance de mise à la terre (≤4Ω) chaque semaine ; des tampons isolants en caoutchouc sont posés sur la console de commande. Iii. Erreurs de paramètres et moisissures hors de contrôle1. Le réglage de la pression dépasse la limiteLa pression a soudainement augmenté au-delà de la valeur limite du moule (comme le réglage d'un paramètre de 300T pour une presse de 200T), provoquant la fissuration du moule et la projection de fragments.Protection : Gestion hiérarchique des autorisations des paramètres ; Le système dispose d'une base de données intégrée de correspondance des moules sous pression.2. Surchauffe du moule et manque d'entretienLe pliage continu de plaques épaisses en acier inoxydable entraîne une augmentation de la température du moule de plus de 150 ℃ et la déformation par recuit du matériau entraîne un blocage du moule.Protection : Alerte précoce par capteur de contrôle de température du moule ; Refroidir et lubrifier toutes les 2 heures. Iv. Facteurs humains et environnementaux1. Échec de la collaborationL'interrupteur à pédale actionné par deux personnes n'est pas synchronisé : lorsqu'une personne marche dessus, l'autre est toujours en train de régler la pièce, ce qui provoque un déplacement de la pièce et une blessure à la mâchoire inférieure (Figure 3).Protection : Activer le programme de démarrage « Double confirmation » (deux personnes appuient simultanément sur les touches) ; Entraîner les commandes gestuelles collaboratives.2. Fatigue et distractionLorsque l'on travaille en équipes consécutives de plus de 4 heures, le taux d'appuis accidentels sur les boutons augmente de 40 %. Le port de gants pour manipuler de petits objets favorise les risques de coincement.Protection : Repos rotatif obligatoire toutes les 90 minutes ; Ne pas utiliser de gants lors du pliage de petits objets.3. Risques environnementauxAprès avoir glissé à cause des taches d'huile sur le sol, ma main est tombée dans la zone du moule. Le manque de lumière perturbe le positionnement de la pièce.Protection : Gestion 5S (nettoyage immédiat notamment des taches d'huile) ; L'éclairement dans la zone d'opération est ≥ 300 lux.Résumé:La sécurité de machines à cintrer nécessite une importance égale accordée à la protection technique (matériel) et à la gestion comportementale (logiciel).Priorité urgente : Protection photoélectrique + transformation de conformité électrique pour éviter les risques immédiats mettant la vie en danger ;Gestion à long terme : le « tableau des sources de risques » de chaque équipe (figure 4) indique les points de risque de la journée et combine la méthode d'analyse SHARP pour quantifier les nœuds d'erreur humaine.Les opérateurs doivent garder à l'esprit : « Ne mettez pas vos mains dans la zone du moule, gardez les yeux sur la pièce et ne prenez pas de risques » - toute négligence de 0,1 seconde peut entraîner des dommages irréversibles. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Le cintreuse CNC C'est l'un des équipements clés du traitement des tôles. Grâce à sa haute précision, son rendement élevé, sa flexibilité et sa répétabilité, il est largement utilisé dans la fabrication moderne. Presque toutes les industries de formage et de traitement des tôles l'utilisent. Voici quelques-uns des principaux secteurs d'application : 1. Industrie de fabrication et de transformation de tôlesPrincipaux domaines d'application : il s'agit du scénario d'application le plus fondamental et le plus répandu des cintreuses CNC.Traitement d'objets : Plaques métalliques de diverses spécifications et matériaux (telles que plaques laminées à froid, plaques galvanisées, plaques d'aluminium, plaques d'acier inoxydable, plaques de cuivre, etc.).Produits typiques : châssis et armoires, supports divers, coques, capots, plateaux, panneaux, gaines de ventilation, connecteurs, etc. 2. Industrie des châssis et des armoires électriques :Hautement dépendant. Il est utilisé pour la fabrication de boîtiers, de panneaux de portes, de panneaux de montage internes, de rails de guidage, etc., pour les armoires de serveurs, les armoires réseau, les armoires de distribution, les armoires de commande, les armoires de distribution électrique, les coffrets de commande industriels, etc. Des exigences élevées sont imposées en matière de précision et de régularité. 3. Industrie des ascenseurs :Il est utilisé pour la fabrication de panneaux muraux, de panneaux de porte, de panneaux supérieurs, de planchers, de panneaux de boîtiers de commande, de divers supports, etc. de cabines d'ascenseur. 4. Fabrication d’automobiles et de pièces détachées :Composants de carrosserie et de structure : portes, panneaux intérieurs du capot, cadres de sièges, supports de châssis, traverses, longerons, boîtiers de batterie (pour les véhicules à énergie nouvelle), etc.Composants : tuyau d'échappement, silencieux, réservoir de carburant, divers supports (supports moteur, supports de capteurs, etc.), cadre de pièces intérieures, etc. 5. AérospatialeElle est utilisée pour la fabrication de composants structurels, de supports, de carénages, de panneaux de commande, de cadres de tableaux de bord, de pièces de sièges, etc., à l'intérieur des avions et des engins spatiaux. Elle exige des exigences extrêmement élevées en matière de précision, de matériaux (tels que les alliages d'aluminium à haute résistance et les alliages de titane) et de procédés. 6. Industrie de l'électroménagerBoîtiers et composants structurels : Boîtiers métalliques, réservoirs intérieurs, supports, corps de porte, panneaux, etc. d'appareils électroménagers tels que réfrigérateurs, machines à laver, climatiseurs (unités intérieures et extérieures), fours, fours à micro-ondes, chauffe-eau, hottes de cuisinière et cuisinières. 7. Industrie de la décoration architecturale et des murs-rideaux :Il est utilisé pour la fabrication de panneaux de murs-rideaux métalliques (panneaux simples en aluminium, panneaux composites en aluminium), de plafonds, de panneaux de toiture en métal, de panneaux de revêtement de colonnes, de lignes décoratives, de balustrades et de mains courantes, de cadres de portes et de fenêtres, de supports d'auvent, etc. 8. Machines de construction et machines agricoles :Il est utilisé pour la fabrication de cabines, de panneaux de carrosserie (panneaux latéraux, capots moteur), de réservoirs de carburant, de boîtes à outils, de divers supports structurels et de pièces de connexion pour des équipements tels que des excavatrices, des chargeuses, des grues, des tracteurs et des moissonneuses-batteuses. 9. Industrie des équipements de communication :Fabriquer des armoires de station de base, des supports d'antenne, des boîtiers de filtres, des châssis de serveur, des châssis de commutateur, etc. 10. Dispositifs médicaux et équipements de laboratoire :Fabrication de cadres de lits médicaux, de chariots, d'armoires à instruments, de boîtiers d'équipements de désinfection, de hottes de laboratoire, de cadres de paillasse de laboratoire, de boîtiers d'instruments, etc. Une propreté et une précision élevées sont généralement requises. 11. Industrie du meuble (meubles métalliques) :Fabriquer des bureaux en métal, des classeurs, des étagères, des présentoirs, des cadres de chaises en métal, des cadres de lits en métal, etc. 12. Industrie de l'éclairage :Nous fabriquons des poteaux de lampadaires, des corps de lampes de jardin, de grands boîtiers de projecteurs, des boîtiers de lampes industrielles et minières, des boîtiers de dissipateurs thermiques pour lampes LED, etc. 13. Transport ferroviaireFabriquer des panneaux décoratifs intérieurs (panneaux muraux, panneaux de plafond), des cadres de sièges, des caissons d'équipement, des composants de conduits de ventilation, etc. pour trains, métros et tramways. En résumé, les caractéristiques industrielles de l’application des machines de pliage CNC comprennentImpliquant le formage de tôles : c'est la condition préalable la plus fondamentale.Une grande précision et une grande cohérence sont requises : la technologie de contrôle numérique garantit la précision des traitements répétés.La structure du produit est relativement complexe : elle nécessite plusieurs processus de pliage pour être réalisée.Recherche d'efficacité et de flexibilité de production : les produits peuvent être rapidement programmés et commutés pour s'adapter à la production en petits lots et multi-variétés.Il existe des exigences en matière de résistance structurelle et d'apparence : le pliage peut fournir une bonne résistance structurelle et une apparence lisse et belle. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Cœur axé sur la valeur :Saut de précision : éliminez les erreurs humaines, obtenez une cohérence dimensionnelle extrêmement élevée et assurez un alignement parfait lors des processus ultérieurs de pliage, de soudage et autres.Doublement de l'efficacité : le positionnement automatisé, le cisaillement rapide et le fonctionnement continu réduisent considérablement le temps de traitement des pièces individuelles et le cycle de production global.Conservation des matériaux : une découpe précise minimise les déchets dans une large mesure et des fonctions de disposition optimisées peuvent encore améliorer l'utilisation des matériaux.Réduire l’intensité du travail : l’opération est plus pratique et sans effort, réduisant ainsi la dépendance à l’égard des travailleurs hautement qualifiés.Amélioration de la sécurité : de multiples mesures de sécurité réduisent considérablement le risque de blessures liées au travail.Améliorez la qualité de coupe : un contrôle précis de l'espacement et une force de cisaillement stable permettent des coupes lisses, verticales et sans bavures (ou peu de bavures).Production flexible : basculez rapidement entre différents programmes de produits pour répondre aux exigences de production en petits lots et diversifiée. Le Machine de cisaillement CNC est le premier procédé précis dans le traitement des tôles de nombreuses industries :Usine de transformation de tôles : châssis et armoires, armoires de commande, conduits de ventilation, etc.Fabrication d'ascenseurs : panneaux de parois de cabine, panneaux de portes, composants structurels.Engins de chantier : cabines, pièces de revêtement, pièces de structure et plaques.Equipements électriques : Armoires électriques, coffrets de transformateurs.Ustensiles et équipements de cuisine : Comptoirs et armoires en acier inoxydable.Décoration architecturale : panneaux de murs-rideaux, pièces décoratives en métal.Automobiles et pièces détachées : pièces de carrosserie, supports, pièces de châssis.Fabrication d'électroménager : coques, plaques arrières, supports.Transport ferroviaire : Composants à l'intérieur et à l'extérieur des voitures.Nouvelles énergies (éolien, photovoltaïque) : supports, plaques de composants de structure. Sélectionnez les considérations clés :Capacité de cisaillement : Longueur maximale de cisaillement (déterminant la largeur de la plaque qui peut être cisaillée), épaisseur maximale de cisaillement (déterminant l'épaisseur de la plaque qui peut être cisaillée, avec des capacités variables pour différents matériaux tels que l'acier Q235, l'acier inoxydable, l'aluminium, etc.).Profondeur de la gorge : affecte la plage de largeur de la tôle cisaillée.Précision et vitesse de la butée arrière : précision de positionnement (valeur ± mm) et vitesse de déplacement.Méthode de réglage du jeu de lame : automatique/manuel, précision de réglage.Structure globale et rigidité : La qualité du cadre soudé et les matériaux des composants clés affectent directement la stabilité et la durée de vie.Niveau de configuration de sécurité : niveau du rideau lumineux de sécurité, s'il est équipé de barrières de sécurité, etc.Réputation de la marque et service après-vente : D'une importance vitale, ils sont liés au fonctionnement stable à long terme de l'équipement.Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

I. Technologie de base : Le principe de conception unique de la poinçonneuse à tourelleLe noyau d'un Presse poinçonneuse à tourelle CNC Sa structure à tourelle, un magasin d'outils rotatif pouvant accueillir des dizaines de jeux de moules, lui confère une grande efficacité. Contrairement aux presses à poinçon unique traditionnelles, la conception de la tourelle permet un changement automatique d'outil par programmation, permettant ainsi à l'équipement de réaliser plusieurs opérations, telles que le poinçonnage, le formage et l'étirage, en un seul serrage.La tourelle est généralement divisée en deux niveaux : l'outil supérieur est installé sur le niveau supérieur et l'outil inférieur est fixé sur le niveau inférieur. Grâce à une rotation et un positionnement synchrones précis, l'alignement parfait des outils est assuré au moment de l'emboutissage.Le système d'entraînement servo de précision est le cœur des poinçonneuses à tourelle modernes. Il contrôle le positionnement précis et rapide de la tôle dans le plan XY, la trajectoire du poinçon sur l'axe Z et l'angle de rotation de la tourelle. Le servomoteur haute dynamique, associé au rail de guidage linéaire, permet à la tôle de se déplacer à une vitesse supérieure à 100 mètres par minute, tout en maintenant une précision de positionnement de ± 0,1 mm.Cette combinaison de vitesse et de précision est hors de portée du fonctionnement manuel ou des machines traditionnelles.La sécurité est un autre atout majeur de la poinçonneuse à tourelle. Les équipements modernes adoptent le principe de séparation homme-machine : en fonctionnement, l'opérateur reste à distance de la zone de travail et s'arrête automatiquement à son approche. Grâce à la protection par rideau lumineux et au bouton de démarrage bimanuel, l'équipement assure la sécurité intrinsèque des arrêts de la machine par l'opérateur et par l'opérateur, éliminant ainsi totalement le risque de blessures aux mains associé aux poinçonneuses traditionnelles.Ii. Innovation technologique : les systèmes de contrôle intelligents permettent une production efficaceL'innovation des interfaces tactiles a considérablement amélioré l'efficacité opérationnelle. La nouvelle génération de poinçonneuses à tourelle est équipée d'un écran vertical Full HD haute définition de 21,5 pouces et d'un contrôle tactile capacitif à 10 points. Les opérateurs peuvent travailler en toute fluidité, même avec des gants.L'écran panoramique à 178° permet de visualiser clairement l'état de traitement sous tous les angles. Le châssis rigide et fermé résiste efficacement à la poussière et aux taches d'huile omniprésentes dans l'environnement de traitement des métaux, garantissant ainsi un fonctionnement stable et durable du système électronique.L'introduction de la technologie de contrôle adaptatif a doté la poinçonneuse à tourelle d'une capacité de réflexion. Similaire au système de surveillance adaptatif ACM d'OMAT, il peut collecter les données de charge de la broche en temps réel et ajuster dynamiquement les paramètres d'usinage. En cas de détection de vibrations anormales ou de variations soudaines de charge, le système peut ralentir ou s'arrêter automatiquement afin d'éviter des dommages coûteux au moule.Les données d'application pratiques montrent que cette technologie peut économiser environ 38 % du temps pour le traitement des contours, 34 % pour le traitement des trous oblongs et prolonger la durée de vie du moule jusqu'à 40 %.La plateforme de programmation modulaire a considérablement abaissé les exigences techniques. Les systèmes de contrôle de presses à tourelle modernes offrent une interface de programmation graphique. Il suffit aux opérateurs d'importer des dessins CAO pour que le système génère et optimise automatiquement le parcours d'emboutissage. Pour les trous complexes et irréguliers, le logiciel décompose automatiquement le contour continu en une série de petits segments de ligne, grâce à un poinçonnage par paliers à grande vitesse.Cette approche de programmation « ce que vous voyez est ce que vous obtenez » permet aux opérateurs sans formation mécanique de maîtriser rapidement l'utilisation de l'équipement, offrant ainsi un canal d'emploi efficace pour les nouveaux immigrants et le personnel de transition technologique.Iii. Intégration de l'automatisation : construction d'une usine de tôlerie sans personnelLe système collaboratif robotisé a considérablement amélioré les capacités de la poinçonneuse à tourelle. Grâce à une solution intégrée similaire à Sinumerik Run My Robot de Siemens, les robots industriels peuvent être directement contrôlés par le système CNC pour automatiser l'ensemble des processus : chargement automatique des tôles, empilage des produits finis et remplacement des moules. Cette intégration profonde réduit non seulement les exigences de configuration matérielle, mais optimise également la précision de la trajectoire de mouvement du robot grâce à un flux de données unifié, rendant l'ensemble de l'unité de travail coordonné comme une seule. L'association du système de changement automatique de moules (ATC) et du système d'échange automatique de palettes (APC) a permis de créer un environnement de production continu. Lorsque l'équipement traite la pièce en cours, le robot a déjà serré la feuille suivante dans la zone de préparation. Lorsque des moules spéciaux sont nécessaires, la tourelle pivote automatiquement vers le poste de travail cible, et l'ensemble du processus ne prend que 2 à 3 secondes.Cette connexion transparente a augmenté le taux d'utilisation des équipements du traditionnel 50-60 % à plus de 85 %, permettant ainsi d'atteindre un véritable mode de production continue d'« usine avec lumières éteintes ».IV. Application industrielle et valeur économique : le principal vecteur de transformation de la tôleLe champ d'application des presses à poinçonner à tourelle CNC est étonnant : des panneaux de châssis électroniques de 1 mm d'épaisseur aux plaques de protection de 12 mm d'épaisseur pour les machines de construction, des équipements de cuisine en acier inoxydable aux décorations d'ascenseur en alliage d'aluminium, sa capacité de traitement couvre presque toutes les plaques métalliques qui nécessitent des trous et des formes. Les usines équipées de presses poinçonneuses à tourelle sont souvent configurées simultanément avec Machines de découpe laser CNC et Plieuses CNC, formant une ligne de production complète de traitement de tôle.Le niveau de salaire dans ce secteur confirme sa valeur technique. Dans le secteur manufacturier nord-américain, le salaire de départ des techniciens opérant sur des poinçonneuses à tourelle entièrement automatiques peut atteindre 18 $ de l'heure, et pour les postes juniors, il n'est pas inférieur à 15 $ de l'heure.Les salaires offerts par les entreprises nationales de tôlerie haut de gamme pour les opérateurs de programmation de presses à poinçonner à tourelle qualifiés sont également nettement plus élevés que ceux des postes ordinaires, ce qui reflète la demande urgente du marché en talents techniques en tôlerie composée.V. Tendances futures : l'intégration de la numérisation et de la flexibilitéLa technologie des jumeaux numériques transforme le fonctionnement des poinçonneuses à tourelle. En simulant entièrement le processus d'emboutissage dans un environnement virtuel, les ingénieurs peuvent optimiser le choix des outils, la disposition des tôles et la séquence d'emboutissage avant la production réelle. Des systèmes comme hyperMILL® VIRTUAL Machining peuvent générer des jumeaux numériques de machines-outils réelles. Le contrôle des collisions et l'optimisation des mouvements sont réalisés dans l'espace virtuel pour garantir la réussite de l'usinage réel en une seule tentative.Les utilisateurs peuvent passer du petit format au grand format et passer du traitement de plaques minces au traitement de plaques épaisses sans remplacer l'ensemble de la machine, ce qui améliore considérablement le retour sur investissement.L'informatique de pointe et l'Internet des objets dotent les appareils de capacités de maintenance prédictive. Grâce à la surveillance en temps réel du courant du moteur principal, de la précision de positionnement de la tourelle et de la forme d'onde d'impact du poinçon, le système peut alerter précocement sur des défauts potentiels tels que l'usure des rails de guidage et la fatigue du moule. Ce passage de la « maintenance régulière » à la « maintenance à la demande » a permis d'améliorer considérablement la disponibilité des équipements.Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

1. Tendances du marché et développement technologique des cintreuses CNCTaille et croissance du marché : Le marché mondial cintreuse CNC Le marché était évalué à environ 6,2 milliards de dollars américains en 2023 et devrait atteindre 4 milliards de dollars américains d'ici 2030, avec un taux de croissance annuel composé de 7,5 %. La région Asie-Pacifique (notamment la Chine et l'Inde) est le marché qui connaît la croissance la plus rapide, représentant 42 % des parts. Les principaux facteurs déterminants sont la demande d'automatisation de la production et la dépendance des industries automobile et aérospatiale au formage de précision des métaux.Classification technologique : Le type hydraulique (représentant 70 % du marché) reste le principal, mais le type électrique est devenu le segment qui connaît la croissance la plus rapide en raison de sa grande efficacité énergétique et de son haut degré d'automatisation. La technologie CNC multiaxes et le changement automatique d'outils constituent les orientations de développement futures.Application régionale : l’Amérique du Nord et l’Europe sont dominées par la fabrication haut de gamme sur le marché, tandis que la région Asie-Pacifique connaît une croissance rapide de la demande d’industrialisation et d’investissement dans les infrastructures.2. Revue du produit et guide techniqueAnalyse technique des cintreuses hydrauliques : Par exemple, le modèle WC67K-125T, doté d'un système servo, permet d'économiser 50 à 70 % d'électricité, prend en charge des interfaces multilingues et le réglage des paramètres en temps réel, et prolonge sa durée de vie à 15 ans. Les produits sont notamment commercialisés sous les marques suivantes : presse plieuse CNC, matrice multi-V, etc.Indicateurs de performance clés : la précision, la stabilité (en utilisant des blocs de circuit d'huile intégrés et des composants de base du Japon/Taïwan), le contrôle du bruit (moins de 60 décibels) et la facilité d'entretien (système de diagnostic automatique des pannes) sont les principales préoccupations des utilisateurs.3. Applications industrielles et études de casAutomobile et aérospatiale : L'industrie automobile représente 40 % des applications des cintreuses CNC, utilisées pour la production de composants structurels de châssis et de carrosserie. L'industrie aérospatiale s'appuie sur ces machines pour la fabrication de composants légers et de haute précision (comme les revêtements d'avions).Cas de fabrication de remorques composites : Les embouts de roue en alliage d'aluminium PreSet Plus® de Kangmei sont associés aux remorques-citernes entièrement composites Kraft. Grâce à leur conception légère, la capacité de charge et le rendement énergétique sont améliorés, démontrant ainsi l'intérêt des cintreuses pour la production de composants porteurs.4. Stratégie d'approvisionnement et de chaîne d'approvisionnementDonnées d'exportation et tendances d'achat : Prenons l'exemple d'une certaine entreprise à Ma 'anshan, ses moules de machine de pliage CNC (code SH 84669390) sont principalement exportés vers l'Inde, et les étiquettes des produits couvrent les matrices de presse plieuse CNC, les matrices en V, etc. Les acheteurs font attention au prix (avec un montant de transaction unique allant de 3 188 à 12 116 dollars américains), au cycle de livraison et aux qualifications des fournisseurs.5. Guide de maintenance et de dépannageProblèmes courants et solutions : tels que l'équilibrage de l'arbre de transmission, les techniques de maintenance et de remplacement (le thème du blog sur la maintenance de l'arbre de transmission mentionné dans la page Web 1 peut être étendu à la maintenance des cintreuses), ainsi que l'application de la fonction d'arrêt inverse du système de freinage FORMSPRAG dans les équipements de transport.Acquisition de documents techniques : recherchez de la littérature en langue étrangère via CNKI, Baidu Scholar ou des revues professionnelles (telles que « Nature Communications »), ou contactez des experts du secteur via Research Gate pour obtenir des documents techniques.6. Normes et réglementations de l'industrieExigences de conformité : les réglementations telles que la certification CE de l'UE et la déclaration FCC des États-Unis affectent la conception des produits (par exemple, le contenu généré par l'IA mentionné sur la page Web 4 doit être marqué avec des mots-clés de conformité). Plieuses électriques doivent répondre aux normes d’efficacité énergétique, tandis que les types hydrauliques doivent répondre aux exigences de protection de l’environnement.Normes de sécurité : telles que les spécifications de sécurité mécanique de la norme ISO 12100, garantissent que le système de protection de fonctionnement de la cintreuse est conforme aux normes internationales. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

La durée de vie d'une machine de découpe laser dépend de divers facteurs, notamment, mais sans s'y limiter, les suivants : 1. Qualité de fabrication : La qualité de fabrication et la conception originale d’une machine ont un impact significatif sur sa durée de vie. Machines de découpe laser de haute qualité ont généralement une durée de vie plus longue. 2. Maintenance et entretien : Un entretien régulier est essentiel pour prolonger la durée de vie des machines. Maintenir la machine propre, remplacer régulièrement les pièces usées et réparer rapidement les pannes influenceront sa durée de vie. 3. Charge de travail : La fréquence d'utilisation et l'intensité du travail peuvent affecter la durée de vie des machines. Un travail à haute fréquence et à haute intensité peut entraîner une usure prématurée des machines. 4. Environnement de travail : La température, l'humidité et d'autres facteurs liés à l'environnement de travail de la machine de découpe laser affectent également sa durée de vie. Des conditions difficiles peuvent accélérer la détérioration des composants. 5. Mise à niveau et remplacement : Les progrès technologiques entraîneront l'émergence d'une nouvelle génération d'équipements. Si les performances des anciens équipements ne répondent plus aux exigences actuelles, il pourrait être nécessaire d'envisager leur modernisation et leur remplacement.Dans l'ensemble, des machines de découpe laser de haute qualité et bien entretenues peuvent être utilisées pendant de nombreuses années dans des conditions appropriées. De plus, grâce au développement continu de la technologie, les nouvelles générations de machines de découpe laser offrent généralement un rendement supérieur et une durée de vie plus longue.Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

La capacité de traitement d'un Poinçonneuse CNC L'épaisseur de la matrice dépend de multiples facteurs, tels que le type de matériau, le modèle de machine-outil, la conception du moule et les paramètres de procédé. Voici la gamme d'épaisseurs et les points clés de l'usinage par poinçonnage CNC, déterminés après une recherche approfondie :1. L'épaisseur de traitement conventionnelle d'une poinçonneuse CNC courante- Acier à faible teneur en carbone : généralement de 0,8 à 3,5 mm, avec une épaisseur recommandée inférieure à 3,5 mm ; si des procédés spéciaux (tels que la découpe du toit ou la conception de découpe concave) sont adoptés, il peut être traité jusqu'à 6 mm.Acier inoxydable : l'épaisseur recommandée est de 0,8 à 2,5 mm. Cependant, en raison de l'usure rapide des outils et du taux de rebut élevé, les poinçonneuses CNC ne sont généralement pas privilégiées pour cet usinage.- Plaques d'aluminium/cuivre : l'épaisseur recommandée est de 0,8 à 4,0 mm. Cependant, il convient de noter que les matériaux tendres ont tendance à adhérer au moule ; il est donc conseillé d'utiliser des poinçons de revêtement ou d'ajuster l'espacement du moule. 2. La capacité de traitement de la poinçonneuse CNC spéciale pour plaques épaissesPlaque en acier au carbone : certains modèles dédiés aux plaques épaisses (comme la série NCPH) peuvent traiter jusqu'à 16 mm d'épaisseur et ont une force d'emboutissage nominale de 3150 kN, ce qui les rend adaptés au traitement de plaques épaisses telles que les poutres longitudinales automobiles.- Autres matériaux : tels que le cuivre, l'aluminium et autres métaux tendres. En optimisant l'écartement du moule (augmentation de 5 à 20 %) et le calcul du tonnage, il est possible d'obtenir un diamètre de 12,7 mm (par exemple, 1/2 pouce). 3. Facteurs clés affectant l'épaisseur du traitementBesoin en tonnage : Pour le poinçonnage de matériaux épais, un tonnage plus important est nécessaire. La formule de calcul est la suivante : pouces de surface × épaisseur du matériau × facteur de cisaillement × 25. Par exemple, un trou de 2 pouces de diamètre et de 6,35 mm d'épaisseur nécessite plus de 39 tonnes de force, ce qui dépasse la capacité des machines-outils classiques.- Conception du moule :- Jeu du moule : Pour les matériaux épais, le jeu du moule doit être augmenté (par exemple, pour l'acier à faible teneur en carbone, il doit être ajusté de 15 % à 20 %) pour réduire les problèmes de démoulage.- Matériau du poinçon : les poinçons de métallurgie des poudres sont recommandés pour améliorer la résistance aux chocs, et un revêtement est ajouté pour réduire le risque d'adhérence de matériaux mous au moule.- Entretien et traitement : Les outils émoussés augmenteront le tonnage requis et nécessiteront un meulage fréquent pour prolonger leur durée de vie ; les conceptions de cisaillement (telles que les cisailles à toit) peuvent réduire les besoins en tonnage. 4. Modèles spéciaux et extension de processus- Machines de poinçonnage CNC entièrement automatiques (telles que la série DHSKC-Q) : L'épaisseur de traitement maximale est de 6 mm, prenant en charge des formes complexes telles que des trous ronds et des trous de forme spéciale, adaptées aux industries telles que l'électronique et les appareils médicaux.- Presse poinçonneuse à tourelle (telle que COMA-567) : Optimisée pour les plaques minces, adaptée aux plaques d'acier au carbone inférieures à 2 mm, avec une capacité de traitement limitée pour les plaques épaisses.Alternatives à la découpe laser : pour les matériaux ultra-épais (tels que ≥ 16 mm) ou les exigences de haute précision, la découpe laser est supérieure, mais elle est plus coûteuse et ne convient pas aux matériaux à conduction thermique rapide, tels que l'aluminium et le cuivre. 5. Suggestions d'application pratique- Choix des matériaux : Privilégiez les matériaux tels que l'acier à faible teneur en carbone et les plaques d'aluminium, faciles à usiner. Pour l'acier inoxydable, évaluez soigneusement le coût des outils de coupe.- Sélection de l'équipement : Pour le traitement des plaques épaisses, des modèles dédiés (tels que la poinçonneuse CNC pour plaques épaisses de 16 mm de Qingdao Kelida) doivent être sélectionnés et ils doivent être équipés de systèmes servo de haute précision et de vis à billes.- Optimisation des processus : utilisez des moules multipostes et des logiciels de programmation automatique (comme la CAO pour générer directement les codes) pour améliorer l'efficacité. Parallèlement, veillez à la conception de l'espacement des trous afin d'éviter les problèmes de résistance du moule. RésuméLes poinçonneuses CNC classiques conviennent aux plaques d'acier bas carbone de 3,5 mm ou moins, ou aux plaques d'aluminium/cuivre de 4 mm ou moins. Le modèle spécial pour plaques épaisses peut être étendu à l'acier carbone de 16 mm. L'usinage doit être adapté aux propriétés du matériau, aux capacités de l'équipement et aux ajustements du procédé. Si nécessaire, la découpe laser ou l'emboutissage à froid peuvent être utilisés comme usinage complémentaire.Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

1. Diminution de la productivité : Si votre ancienne presse plieuse ne répond plus à vos exigences de production et que votre productivité diminue, il est peut-être temps de la moderniser. Les machines plus récentes offrent souvent une automatisation avancée, des cycles plus rapides et une précision accrue, autant de facteurs qui peuvent considérablement augmenter la productivité.2. Technologie obsolète : Avec les progrès technologiques, les presses plieuses plus anciennes peuvent devenir obsolètes. Les machines plus récentes sont équipées des dernières fonctionnalités, telles que des commandes CNC, des interfaces tactiles et une intégration logicielle avancée. Passer à une machine dotée de technologies plus avancées peut améliorer votre flux de travail, vos capacités de programmation et votre efficacité globale.3. Coûts élevés d’entretien et de réparation : Si vous dépensez régulièrement de l'argent pour l'entretien et les réparations coûteuses de votre ancienne presse plieuse, il peut être plus rentable d'investir dans une nouvelle. Les machines récentes sont souvent plus fiables et nécessitent un entretien moins fréquent, ce qui réduit les temps d'arrêt et les coûts de réparation.4. Problèmes de sécurité : La sécurité doit être une priorité absolue dans tout environnement de production. presses plieuses Il se peut que certaines machines ne disposent pas des dispositifs de sécurité et des protections modernes des modèles plus récents. Investir dans une machine dotée de dispositifs de sécurité avancés, tels que des protections laser, des rideaux lumineux ou des commandes à double paume, peut contribuer à protéger vos opérateurs et à garantir le respect des réglementations de sécurité.5. Fonctionnalité limitée : Si votre actuel presse plieuse Si votre machine ne peut pas réaliser certaines applications de pliage ou ne dispose pas des fonctionnalités nécessaires à l'évolution de vos besoins de production, il est peut-être temps d'envisager une mise à niveau. Les machines plus récentes offrent souvent une gamme plus étendue de fonctionnalités de pliage, telles que des systèmes de butée arrière multiaxes, des changeurs d'outils automatiques et des technologies de pliage adaptatives, vous permettant de réaliser facilement des travaux complexes.En fin de compte, la décision de moderniser votre ancienne presse plieuse dépendra de vos besoins spécifiques, de votre budget et de vos objectifs à long terme. Consulter des experts du secteur et évaluer les avantages des nouvelles technologies peut vous aider à déterminer si la modernisation est la bonne solution pour votre entreprise.Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088Courriel : Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

La découpe laser est une technologie polyvalente capable de traiter une large gamme de matériaux, selon le type de laser (CO₂, fibre ou Nd:YAG) et sa puissance. Vous trouverez ci-dessous une liste classée des matériaux couramment utilisés. découpe laser, ainsi que des considérations clés : 1. MétauxAcier et acier inoxydable : découpe efficace avec des lasers à fibre, idéal pour les pièces automobiles et industrielles.Aluminium : nécessite une puissance plus élevée en raison de la réflectivité et de la conductivité thermique ; les lasers à fibre sont préférés.Titane : Utilisé dans les industries aérospatiales et médicales ; les lasers à fibre sont adaptés.Cuivre et laiton : difficile en raison de la réflectivité élevée ; nécessite des lasers à fibre haute puissance avec des longueurs d'onde spécifiques.Alliages de nickel : utilisés dans les applications à haute température ; les lasers à fibre sont efficaces. 2. PlastiquesAcrylique (PMMA) : Fournit des bords lisses avec les lasers CO₂, courants dans la signalisation et les affichages.Polycarbonate : coupe bien mais peut se décolorer ; nécessite des réglages contrôlés.PET/Polyester : Utilisé pour les emballages et les textiles.Évitez le PVC : il libère du chlore gazeux toxique lors de la coupe. 3. Bois et dérivésContreplaqué et MDF : populaires pour les meubles et la décoration ; les lasers CO₂ fonctionnent bien mais peuvent carboniser les bords.Balsa et bois durs : les feuilles plus fines sont coupées proprement ; les bois riches en résine peuvent nécessiter une assistance pneumatique pour éviter de brûler. 4. Tissus et textilesCoton, polyester, feutre : découpe de précision pour vêtements sans effilochage ; les lasers CO₂ sont courants.Cuir : Utilisé dans la mode et l’ameublement ; les cuirs synthétiques peuvent émettre des fumées nocives. 5. Papier et carton- Conceptions complexes pour l'emballage, l'art et les prototypes ; les lasers CO₂ à faible puissance empêchent les brûlures. 6. Caoutchouc et mousseSilicone/Néoprène : Découpé pour joints ou joints.Mousse EVA/polyuréthane : utilisée dans le cosplay et l'emballage ; les lasers CO₂ avec assistance d'air empêchent la fonte. 7. CompositesFibre de carbone : nécessite des précautions en raison de la poussière dangereuse ; les lasers à fibre peuvent couper mais nécessitent une ventilation.Fibre de verre : possible avec les lasers CO₂, mais produit des bords rugueux. 8. Verre et céramiqueGravure uniquement* : les lasers CO₂ peuvent graver des surfaces, mais la découpe nécessite des configurations spécialisées (par exemple, marquage laser avec rupture mécanique).Considérations clésType de laser : CO₂ pour les non-métaux, fibre pour les métaux.Épaisseur : Matériaux plus minces (par ex.