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I. L'érosion « invisible » de la qualité des produits causée par une précision instable à long termeLes problèmes causés par une instabilité machine à cintrer sont bien plus que quelques produits défectueux.1. Risques liés à l'incohérence des lots et à l'assemblageLes 100 pièces produites aujourd'hui sont irréprochables, mais le même lot, qui sera produit le mois prochain, présente des différences de l'ordre du micron. Ce décalage représente un véritable cauchemar pour la chaîne de montage, entraînant un mauvais ajustement, une contrainte accrue sur les fixations et, au final, une altération de l'intégrité structurelle du produit fini.Conséquences pour vous : coûts de retouche élevés, retards de livraison et perte de confiance des clients dans vos capacités de contrôle qualité. 2. Le taux de rebut a augmenté discrètement.La baisse de précision est généralement progressive et difficile à déceler immédiatement. Les opérateurs peuvent consacrer plus de temps aux réglages de précision, mais de légères modifications peuvent faire augmenter insidieusement le taux de rebut. Ces pertes « silencieuses » grignotent vos profits au quotidien.Conséquences pour vous : le coût des matières premières a augmenté et les marges bénéficiaires se sont réduites avant même que vous ne preniez conscience de la cause profonde du problème. 3. Compromis entre les performances et la durée de vie du produitPour les éléments structurels porteurs ou les carters d'équipements de haute précision, l'angle et le rayon de courbure prévus influent directement sur leur résistance et leur durée de vie en fatigue. Une précision instable compromet les performances des composants structurels essentiels.Impact sur vous : Le risque de défaillance prématurée du produit chez le client augmente, ce qui peut entraîner des demandes de garantie et nuire à la réputation de la marque.II. Qu'est-ce qui détermine la stabilité de précision à long terme d'un machine à cintrer électrique?Il ne s'agit pas de magie, mais d'une approche basée sur une ingénierie mécanique solide et des matériaux de haute qualité.1. Conception de la rigidité et de la résistance à la fatigue du cadreL'élément central : La crémaillère constitue la structure de l'ensemble de la machine. Nous utilisons une structure en acier monobloc optimisée par analyse par éléments finis (AEF) afin de minimiser la déformation sous des charges asymétriques et de longue durée. Les crémaillères bon marché ou mal conçues subissent un fluage progressif, entraînant une perte de précision irréversible. 2. Durabilité du système de compensation : pierre angulaire contre la torsionPrincipe fondamental : La déformation de la table de travail et du chariot est le principal ennemi de la précision. Notre système de compensation de torsion hydraulique intégré a été calibré avec une extrême rigueur. La qualité de ses vérins et de ses joints garantit une force de compensation uniforme et précise, même dix ans plus tard. Un système de compensation de mauvaise qualité tombera rapidement en panne, provoquant un bombement de l’angle central et rendant impossible l’usinage de pièces longues. 3. Contrôle de l'usure des systèmes d'entraînement et de transmissionPrincipe de fonctionnement : Notre système entièrement servo-électrique utilise des vis à billes de haute précision pré-serrées, qui ne présentent quasiment aucun jeu et une usure minimale comparées aux systèmes à crémaillère ou à courroie. La commande en boucle fermée du servomoteur garantit une précision absolue du positionnement de chaque pièce estampée. La durabilité de ce système détermine directement la durée pendant laquelle sa précision est maintenue. 4. Intelligence et adaptabilité du système de contrôlePrincipe fondamental : Un système de contrôle haut de gamme ne se contente pas de donner des instructions. Il peut corriger le rebond en temps réel grâce à la mesure et au retour d’information automatiques de l’angle. À long terme, un système intelligent capable d’apprendre et de s’adapter aux propriétés des matériaux est essentiel pour compenser le micro-vieillissement des composants mécaniques. Si vous avez d'autres idées, n'hésitez pas à nous contacter !Tél. : +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

1. Pourquoi les machines de cintrage électriques peuvent-elles atteindre une telle précision ?Ceci est indissociable de son principe directeur :Entraînement direct, sans variables intermédiaires : machine à cintrer entièrement électrique Ce système utilise un servomoteur et une vis à billes pour actionner directement le coulisseau. Il s'affranchit des problèmes liés aux systèmes hydrauliques, tels que les variations de température et de viscosité de l'huile, ainsi que les fuites, principales causes de la dérive de précision des presses hydrauliques.Commande en boucle fermée : grâce à un codeur haute résolution, le système surveille en temps réel la position du servomoteur et du curseur et transmet les données au contrôleur. Dès qu’un écart, même minime, est détecté, le contrôleur émet immédiatement une instruction de correction, assurant ainsi une commande en boucle fermée précise.Absence de jeu mécanique : la vis à billes de précision et la conception rigide de la structure assurent un jeu extrêmement faible, garantissant ainsi une stabilité de position accrue. 2. Comprendre les indicateurs de précision : précision de positionnement vs précision de positionnement répétableLors de l'évaluation d'une machine à cintrer, deux concepts liés mais distincts entrent en jeu :Précision de positionnement : Elle correspond à l’erreur globale entre la position réelle atteinte par le curseur et la position cible requise par la consigne. Elle s’apparente à une précision « absolue ».Précision du positionnement répété : elle désigne la constance avec laquelle le curseur revient à la même position cible lors de plusieurs tentatives. Il s’agit d’un indicateur de précision relative plus important.Une métaphore saisissante :Imaginez tirer sur une cible.Une grande précision de positionnement signifie que tous les impacts de balles sont concentrés près du point visé (centre de la cible).Une précision de positionnement répétitive élevée signifie que tous les impacts de balles sont étroitement regroupés, même s'ils ne se trouvent pas forcément au centre de la cible.Pour les opérations de pliage, la précision de positionnement répétitive est souvent plus importante que la précision de positionnement absolue. Une fois la position de pliage optimale déterminée lors du réglage de la première pièce, la machine doit pouvoir y revenir avec précision des dizaines de milliers de fois afin de garantir la constance des angles de toutes les pièces produites en série. 3. Facteurs affectant la précision réelleMême si la précision de positionnement répétitif de la machine elle-même est très élevée, les facteurs suivants doivent tout de même être pris en compte lors de la production réelle.Traitement par charge excentrée : Lorsque la force de pliage est inégalement répartie aux extrémités de la table de travail, cela peut engendrer une légère déformation par torsion. Les cintreuses électriques haut de gamme ajustent en temps réel la position des deux extrémités grâce à une fonction de compensation automatique sur l’axe Y afin de compenser cet effet.Rigidité du moule et de la machine-outil : toute déformation élastique, même minime, affectera le résultat final. La machine-outil elle-même, ainsi que les matrices supérieure et inférieure utilisées, doivent présenter une rigidité suffisante.Température ambiante : Bien que la cintreuse électrique ne soit pas sensible à la température, des variations de température extrêmes dans l’atelier peuvent tout de même avoir un impact mineur sur sa structure mécanique. 4. Comment vérifier cet indicateur ?Lorsque vous communiquez avec vos fournisseurs, vous pouvez poser des questions comme celles-ci pour obtenir des réponses fiables :Puis-je vous demander quelle est la précision de positionnement répétitive exacte indiquée dans votre spécification technique officielle ? Sur quelles normes (telles que ISO, JIS) le test est-il basé ?Ces données de précision ont-elles été mesurées à froid ou à chaud ? Les machines hautes performances doivent conserver leur précision sur toute la plage de températures de fonctionnement.Pourriez-vous fournir un rapport de test effectué par un tiers ou le démontrer sur place lors de l'exécution du test ?RésuméUne précision de ±0,0004 pouce (±0,01 millimètre) peut être considérée comme la référence pour les cintreuses électriques haute performance. De nombreux fabricants de renom proposent même une précision de ±0,0002 pouce (±0,005 millimètre) ou plus. Si vous avez d'autres idées, n'hésitez pas à nous contacter !Tél. : +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Quand un presse plieuse En cas de panne soudaine, chaque minute d'arrêt se traduit par des retards de production, une hausse des coûts et la frustration des clients. Pour de nombreux fabricants, le véritable défi ne réside pas seulement dans la possession d'équipements de pointe, mais aussi dans la disponibilité d'une assistance technique fiable en cas de problème. Comment un fournisseur peut-il alors garantir une assistance rapide, professionnelle et efficace pour remettre votre presse plieuse en marche avec un minimum d'interruption ? Cet article présente les étapes clés, les outils et les normes de service qui déterminent si une équipe technique peut véritablement assurer la continuité de vos opérations. Nous offrons une assistance technique multicanale 24h/24 et 7j/7 pour tous les appareils afin de garantir une réponse immédiate à vos problèmes.Adresse e-mail dédiée à l'assistance : info@accurl.com (pour les problèmes non urgents et l'envoi de fichiers) Étape 1 : Enregistrement du problèmeUne fois que le client nous aura contactés par quelque moyen que ce soit, nous lui demanderons de fournir :Numéro de modèle et de série de la machineModèle du système de commande numérique et version du logicielCaptures d'écran/vidéos des codes d'alarme ou des messages d'erreur Étape 2 : Réponse hiérarchiqueNiveau 1 : Assistance à distance (Résolution d'environ 70 % à 80 % des problèmes courants)Délai de réponse : Nous nous engageons à vous répondre dans un délai de 4 à 8 heures ouvrables.Méthodes d'assistance : Une assistance au dépannage peut être fournie par téléphone, par e-mail ou par WhatsApp.Niveau 2 : Diagnostic à distance en ligne (Résolution d'environ 15 à 20 % des problèmes complexes)Méthode d'assistance : Sous réserve du consentement du client et en garantissant la sécurité du réseau, utiliser un logiciel de bureau à distance tel que Sunflower pour se connecter directement au système CNC de la machine.Avantages : Vous pouvez consulter les paramètres, sauvegarder les données et télécharger les programmes mis à jour, comme si vous étiez sur place. C’est une méthode très efficace et rassurante pour les clients.Niveau 3 : Service technique sur site (résolution d'environ 5 % des dysfonctionnements matériels ou graves)Méthode d'assistance : Si le problème ne peut être résolu à distance et qu'il est confirmé qu'il s'agit d'une panne matérielle (telle qu'un dommage au vérin hydraulique ou au servomoteur), un technicien sera dépêché pour assurer une intervention sur site.  II. Explication détaillée des plans de soutien spécifiques« Nous offrons une assistance technique complète, à distance ou sur site, afin de minimiser vos temps d'arrêt. »Assistance technique à distance - Réponse immédiateAssistance téléphonique/vidéo : Guider les opérateurs pour effectuer des vérifications et des opérations de base, telles que la réinitialisation des alarmes, la vérification des fusibles, la position des capteurs, etc. Connexion bureau à distance : comme mentionné précédemment, il s’agit de la méthode d’assistance moderne la plus fondamentale.Pièces de rechange en priorité : si un diagnostic à distance détecte qu’un module (tel qu’une carte de circuit imprimé ou un encodeur) est endommagé, nous pouvons immédiatement organiser la livraison des pièces de rechange et, en même temps, guider le client sur la manière de les remplacer. Assistance technique sur site – garantie ultimeScénarios applicables : pannes mécaniques majeures, composants essentiels nécessitant un déballage et une réparation, ou étalonnages de précision complexes.Processus d'expéditionLa confirmation du diagnostic à distance nécessite une assistance sur site.Fournissez le CV et l'itinéraire de l'ingénieur.Une fois arrivés, les ingénieurs ont réparé les pannes, dépanné les machines et formé à nouveau les opérateurs locaux. Après la période de garantie : un forfait par utilisation ou un contrat de service annuel sera proposé.Assistance en pièces détachées - la pierre angulaire de la maintenanceEntrepôt de pièces détachées : Informez vos clients que vous disposez d'un stock suffisant de pièces détachées courantes (cartes de circuits imprimés, capteurs, joints, etc.) pour assurer une livraison rapide.Méthode d'expédition : Selon l'urgence, nous proposons des options de livraison express telles que DHL, UPS et FedEx International Express. Le délai de livraison est généralement de 3 à 5 jours pour les principales régions du monde.Recyclage des pièces usagées : Pour certains composants essentiels, un service de reprise peut être proposé afin de réduire les coûts pour le client. III. Comment communiquer efficacement avec les clientsNotre objectif est de vous offrir une expérience de service identique à celle des fournisseurs locaux, voire plus rapide. Nous comprenons parfaitement vos préoccupations concernant le service après-vente. C'est pourquoi nous avons mis en place un système complet d'assistance technique à trois niveaux. Niveau 1 : Assistance à distance instantanée : Pour toute question, n’hésitez pas à nous contacter à tout moment par WhatsApp ou par e-mail. Nous nous engageons à vous répondre dans les 4 heures et à résoudre la plupart des problèmes logiciels et d’installation grâce à un diagnostic à distance.Deuxième volet : Approvisionnement rapide en pièces détachées : Notre entrepôt dispose en permanence en stock de toutes les pièces détachées courantes. Dès qu’un remplacement est confirmé, nous vous l’expédions par transporteur express international sous 24 heures et vous fournissons un guide de remplacement clair.Niveau 3 : Service professionnel sur site : Pour les problèmes matériels complexes ne pouvant être résolus à distance, nous dépêcherons des ingénieurs expérimentés dans votre usine afin de garantir le fonctionnement optimal de vos machines. Tous les frais seront communiqués en toute transparence et à l’avance. De plus, avant l'expédition de chaque machine, nous enregistrons une vidéo de dépannage et de prise en main pour faciliter l'apprentissage de votre équipe. Nous sommes convaincus qu'un service après-vente fiable est le fondement d'une collaboration durable. Si vous avez d'autres idées, n'hésitez pas à nous contacter !Tél. : +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

1. Communiquer fidèlement les valeurs fondamentales et aborder les problématiques des usinesLors de la promotion, il est nécessaire d'expliquer les avantages économiques directs qu'elle peut apporter, dans un langage que les propriétaires d'usines et les responsables de production puissent comprendre.« Une seule machine remplace plusieurs lignes de production », ce qui permet de gagner de l'espace et de réduire l'investissement initial.Point promotionnel : Il n'est pas nécessaire d'acheter séparément presses à poinçonner et machines laser, réduisant ainsi la surface au sol occupée par l'équipement, la configuration électrique et l'investissement initial.Dites au propriétaire de l'usine : « Un seul investissement suffit pour mettre en place une unité complète de traitement de la tôle, particulièrement adaptée aux nouvelles usines disposant d'un espace limité ou à celles qui prévoient de nouvelles lignes de production. »Réduisez les processus au minimum afin d'améliorer l'efficacité et les délais de livraison.Atout majeur : ce procédé élimine les opérations de transfert, de repositionnement et de repositionnement secondaire entre la presse à poinçonner et la machine laser. La tôle est fixée une seule fois pour un traitement complet.Dites au responsable de production : « Le délai de livraison de vos produits peut être réduit de 30 % à 50 %. » Grâce à l’absence de flux intermédiaire et de temps d’attente, cette solution est particulièrement adaptée aux commandes urgentes en petites séries et multivariétés.Dépasser les limites de la conception et valoriser les produits à forte valeur ajoutéePoints forts : L’absence de moule dans les procédés laser permet de découper facilement des formes complexes et des cavités internes. La grande efficacité de l’emboutissage permet un traitement rapide des persiennes, des protubérances, des trous taraudés, etc.Dites aux équipes R&D/designers : « Vous pouvez concevoir librement des produits complexes sans être limités par des moules. » La découpe laser crée des courbes élégantes et l’emboutissage forme instantanément des structures fonctionnelles, rendant vos produits plus uniques et compétitifs sur le marché.Réduire la dépendance à l'égard des opérateurs hautement qualifiésArgument promotionnel : Un seul appareil, un seul logiciel de programmation (intégrant généralement les fonctions d’estampage et de laser) et un seul opérateur suffisent pour réaliser l’ensemble du processus, de la programmation à la production, réduisant ainsi les coûts de gestion et de main-d’œuvre. Deuxièmement, innover en matière de modèles commerciaux et abaisser les seuils d'application.Le coût élevé de l'investissement initial est la principale raison qui dissuade de nombreuses petites et moyennes entreprises manufacturières. Il est nécessaire de remédier à ce problème grâce à un modèle économique flexible.crédit-bail et paiements échelonnésCollaborer avec les institutions financières pour proposer des plans de paiement échelonné ou de location flexibles pour les usines, transformant ainsi d'importantes dépenses d'investissement en coûts d'exploitation mensuels gérables.Programme de repriseEncouragez les usines équipées d'anciennes presses à poinçonner ou de machines laser monofonctionnelles à moderniser leurs équipements, utilisez les anciens équipements pour compenser une partie du prix d'achat et accélérez le renouvellement des équipements.Mettre en place des usines de démonstration et des centres d'expérienceMettre en place des sites de démonstration dans les zones industrielles afin de permettre aux clients potentiels de constater par eux-mêmes le bon fonctionnement des équipements. Ils pourront également apporter leurs propres échantillons pour des tests sur place et se faire convaincre par des résultats concrets.Coopérer avec la chaîne de l'industrie de la tôlerieCollaborer avec les fournisseurs de matériaux en feuilles, les usines de peinture au pistolet, etc., afin de proposer à leurs clients des solutions clés en main « équipement + matériaux + post-traitement », renforçant ainsi leur attractivité. Troisièmement, promouvoir la vulgarisation technologique et améliorer la convivialité afin de supprimer les obstacles à l'utilisation.Faites en sorte que l'usine ait l'impression qu'elle est « conviviale, audacieuse et facile à utiliser ».Développer des logiciels plus intelligents et intégrésLe logiciel doit être capable d'identifier automatiquement les caractéristiques des dessins, de recommander intelligemment s'il convient d'utiliser l'emboutissage ou le traitement laser (par exemple, les petits trous ronds et les trous d'un même lot doivent être emboutis, et les contours complexes doivent être traités au laser), et de générer automatiquement le chemin de traitement optimal afin de réduire la difficulté de programmation.Fournir une formation technique et un soutien solidesNous proposons une formation complète, de la programmation à la maintenance en passant par l'exploitation. Une équipe d'intervention locale rapide est mise en place pour assurer une assistance technique 24h/24 et 7j/7 et résoudre les problèmes de votre usine.Conception modulaire et évolutiveFournissez le modèle de base et réservez l'interface de mise à niveau. Les usines peuvent commencer par acquérir les configurations correspondant à leurs besoins actuels. Par la suite, en fonction de leur développement, elles pourront ajouter des modules automatisés tels que le chargement et le déchargement automatiques, le tri et la palettisation afin de réduire l'investissement initial. Quatrièmement, identifier avec précision le secteur cible et le groupe de clients.Toutes les usines ne se prêtent pas à un achat immédiat. Il est nécessaire de trouver le bon point de départ.Clients cibles principauxCentre de services de traitement de la tôle : Ce sont les utilisateurs cibles idéaux pour les machines composites, car leur activité consiste à réaliser diverses pièces de tôle dispersées et à forte demande.Fabricants d'équipements spécialisés dans la production multivariée et en petites séries : tels que ceux des secteurs d'activité suivants : châssis et armoires, ascenseurs, machines alimentaires, dispositifs médicaux, équipements de protection de l'environnement et équipements d'entreposage intelligents.Les entreprises innovantes en période de croissance rapide ont des exigences élevées en matière de flexibilité de production et de rapidité d'itération des produits, et sont disposées à investir dans des équipements de pointe pour se forger des avantages concurrentiels fondamentaux.marché potentielMarché du remplacement : La cible est constituée des usines qui utilisent encore des équipements monofonctionnels obsolètes et qui rencontrent des problèmes de productivité. Il s’agit de mettre en avant la haute efficacité des machines multifonctionnelles pour les convaincre de moderniser leurs processus de production. Si vous avez d'autres idées, n'hésitez pas à nous contacter !Tél. : +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

En termes simples, la découpe laser n'est pas une opération à « consommation d'énergie constante ». Sa consommation d'énergie totale dépend principalement de la puissance du laser lui-même, des équipements auxiliaires et des paramètres du processus de découpe. I. Raison principale : Pourquoi différents matériaux ont-ils une consommation d'énergie différente ?Le principe de la découpe laser repose sur l'utilisation d'un faisceau laser à haute densité d'énergie pour chauffer le matériau jusqu'à son point de fusion ou de vaporisation, tandis qu'un gaz auxiliaire évacue le matériau fondu, formant ainsi une ligne de découpe. En raison des propriétés physiques et chimiques différentes des divers matériaux, l'énergie nécessaire à ce procédé varie considérablement.Le taux d'absorption des matériauxLes matériaux présentent des taux d'absorption différents pour les lasers de longueurs d'onde différentes. Par exemple, les lasers à fibre (d'une longueur d'onde d'environ 1,06 μm) présentent un taux d'absorption élevé pour les matériaux métalliques, mais un taux d'absorption extrêmement faible pour certains non-métaux, tels que les plastiques transparents et le verre.Les matériaux à faible taux d'absorption nécessitent une puissance laser plus élevée pour amorcer et maintenir le processus de découpe, ce qui signifie que le laser doit produire plus d'énergie et consommer plus d'électricité. Le point de fusion et le point de vaporisation du matériauDécoupe des métaux (comme l'acier et l'aluminium) : leur fusion requiert une énergie extrêmement élevée. L'acier inoxydable est plus difficile à découper que l'acier au carbone en raison de sa faible conductivité thermique et de la viscosité de son métal en fusion. L'aluminium et le cuivre, du fait de leur forte réflectivité et de leur conductivité thermique élevée, nécessitent une puissance initiale extrêmement importante pour pénétrer le matériau, ce qui engendre une consommation d'énergie considérable.Découpe de matériaux non métalliques (comme l'acrylique, le bois et le tissu) : on utilise généralement des lasers CO2 (d'une longueur d'onde d'environ 10,6 µm), car ces matériaux présentent un bon taux d'absorption à cette longueur d'onde. Leurs points de fusion ou d'inflammation étant bien inférieurs à ceux des métaux, la puissance laser requise et la consommation énergétique totale sont généralement moindres. Épaisseur du matériauC'est un facteur crucial. Plus le matériau est épais, plus la profondeur de pénétration requise est importante, et le laser doit alors fonctionner à une puissance plus élevée et à une vitesse plus lente. L'énergie consommée pour découper une plaque d'acier de 20 mm d'épaisseur est bien supérieure à celle nécessaire pour découper une plaque d'acier de même type d'1 mm d'épaisseur. Le rôle et la consommation des gaz auxiliairesL'oxygène est utilisé lors de la découpe de l'acier au carbone et subit une réaction exothermique avec le métal. La chaleur dégagée par cette réaction facilite la découpe, réduisant ainsi la consommation d'énergie laser.L'azote est utilisé pour la découpe de l'acier inoxydable ou de l'aluminium, assurant protection et précision de coupe. Il ne génère pas de chaleur supplémentaire et repose entièrement sur l'énergie laser pour fondre le matériau, ce qui nécessite une puissance laser plus élevée. Par ailleurs, les compresseurs d'air ou les générateurs d'azote sont eux-mêmes de gros consommateurs d'énergie.Air comprimé : une option économique, mais son effet de refroidissement peut augmenter la perte d’énergie laser.II. Analyse de la composition de la consommation d'énergieLa consommation électrique totale d'un machine de découpe laser se compose de trois parties principales : Laser : C’est le principal composant énergivore. Cependant, il ne fonctionne pas toujours à pleine puissance. En mode veille, perforation, découpe à basse vitesse et découpe à haute vitesse, sa puissance de sortie varie, et par conséquent sa consommation électrique.Système de mouvement : comprenant des servomoteurs, des variateurs, des rails de guidage, etc., il assure le déplacement de la tête laser. La consommation électrique de cette partie est relativement stable.Système auxiliaireRefroidisseur : Plus la puissance est élevée, plus les besoins en refroidissement sont importants et plus la consommation d’énergie du refroidisseur est grande.Système de compresseur d'air/d'alimentation en air : Il fournit de l'air propre et sec pour le trajet optique et le trajet des gaz, avec une consommation d'énergie considérable.Ventilateur d'extraction/collecteur de poussière : Il peut extraire la fumée et la poussière générées lors de la découpe, avec une puissance relativement élevée.Système de commande numérique (CNC) : Faible consommation d'énergie. Si vous avez d'autres idées, n'hésitez pas à nous contacter !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Choisir le bon Presse plieuse CNC peut faire une grande différence en termes d'efficacité de production, de précision de pliage et de rentabilité globale. Face à la multitude d'options disponibles sur le marché, chacune offrant des fonctionnalités, des capacités de tonnage et des niveaux d'automatisation différents, il est facile de se sentir dépassé. Ce guide vous aidera à comprendre les critères clés du choix d'une presse plieuse CNC, afin de réaliser un investissement judicieux et adapté aux besoins de votre entreprise. I. Considérations fondamentales (base de sélection)1. Analyse des besoins de traitement (Posez-vous d'abord la question)Propriétés des matériauxMatériau : S'agit-il principalement d'acier à faible teneur en carbone, d'acier inoxydable, d'aluminium, de cuivre, etc. ? La résistance à la traction varie selon les matériaux, ce qui affecte le calcul du tonnage.Épaisseur des tôles : Quelle est l'épaisseur des tôles que vous pliez le plus souvent ? Par exemple : 0,5 mm - 6 mmDimensions de la feuille : Quelles sont les longueurs et largeurs maximales de traitement ? Par exemple : 3 m x 1,5 mExigences relatives au processus de productionAngle de pliage : Généralement 90°. Est-il nécessaire de plier des angles obtus, aigus ou des formes complexes ?Exigences de précision : Quelles sont les exigences de tolérance pour les angles et les dimensions ? (Par exemple : ±0,5° ou ±0,1 mm)Taille du lot de production : S'agit-il d'un petit lot de plusieurs variétés ou d'un grand lot d'un seul produit ? Cela est lié au degré d'automatisation requis.La complexité des pièces : Est-il nécessaire d'avoir des fonctions complexes telles que le mouvement multi-axes de la butée arrière, l'enroulement et le pressage du bord mort ? 2. Paramètres clés de la machine (à prendre en compte lors de la lecture du manuel de l'équipement)Pression nominale (tonnage) : Il s'agit de la capacité principale de la cintreuse. Elle doit être calculée en fonction de l'épaisseur et de la dureté du matériau.Formule de calcul simple : P = (650 * S² * L)/VP : Pression requise (tonnes)S : Épaisseur de la plaque (mm)L : Longueur de courbure (m)V : La largeur de la fente inférieure de la matrice (mm), généralement considérée comme 8 fois l'épaisseur de la plaque.Par exemple, pour cintrer une plaque d'acier bas carbone de 3 mm d'épaisseur et de 3 mètres de long avec une matrice inférieure de 24 mm de large, la pression requise est d'environ (650 * 3² * 3) / 24 ≈ 731 tonnes. Il est donc plus fiable de choisir une machine d'une capacité d'environ 100 tonnes. En cas d'urgence, il est recommandé de sélectionner un tonnage supérieur de 20 à 30 % à la valeur calculée.Longueur de l'établi : elle détermine la longueur maximale de la tôle pouvant être pliée. Veuillez choisir en fonction de la taille maximale de votre produit. Les tailles courantes sont 2,5 m, 3 m, 4 m, etc.Profondeur de gorge : Elle désigne la profondeur entre la ligne de pliage et le côté intérieur du bâti. Elle détermine si le côté plié heurtera le corps de la machine lors du pliage de pièces de type « boîte ». Plus l'ouverture de gorge est profonde, plus la plage d'usinage est large.Espacement des colonnes : distance entre les cadres de chaque côté. La tôle à plier doit pouvoir être amenée jusqu'à la butée arrière grâce à cet espacement. Ce paramètre est très important pour l'usinage de pièces présentant des plis au milieu, comme les grands cadres de portes. 3. Configuration du système de contrôle numérique et de l'automatisation (détermination de l'efficacité et de la facilité d'utilisation)Marque de système de contrôle numériqueLes marques internationales bien connues : telles qu'Accurl, disposent de systèmes stables, de fonctions puissantes et d'une bonne logique de fonctionnement.Suggestion de sélection : Choisissez en fonction du coût d'apprentissage et du budget de l'opérateur. L'interface intuitive et la programmation pratique sont des critères importants.Axe Y (contrôle de la course du curseur) : L'axe principal qui contrôle la profondeur de pliage (angle). Il s'agit généralement d'un système servo-électrohydraulique. Le nombre d'axes Y détermine si le curseur peut rester parallèle à différentes positions. Pour les machines à longs plateaux, au moins deux axes Y (un à chaque extrémité) sont nécessaires pour garantir la précision, et les modèles haut de gamme peuvent en comporter trois ou plus.Axe X (mouvement avant et arrière de la butée arrière) : Contrôle la position de pliage. La course de l'axe X détermine la marge minimale de pliage. La butée arrière des modèles haut de gamme est divisée en plusieurs sections, ce qui permet d'éviter les bords déjà pliés.Axe R (butée arrière se déplaçant de haut en bas) : Il est utilisé pour éviter des pièces complexes ou réaliser des procédés spéciaux.Axe Z (mouvement gauche et droit de la butée arrière) : Généralement, la poutre de butée arrière est divisée en deux sections, gauche et droite, qui peuvent se déplacer indépendamment et sont utilisées pour plier des pièces biseautées ou asymétriques.Sélection et correspondance automatisées (améliorant considérablement l'efficacité)Compensation de déflexion : Lors du pliage de la table longue, le coulisseau et la table subissent une légère déformation due à la force exercée, ce qui entraîne des angles médians imprécis. La fonction de compensation de déflexion (hydraulique ou mécanique) compense automatiquement cette déformation et constitue un élément clé pour garantir la précision du pliage des pièces longues. Son installation est fortement recommandée.Changement automatique de moule : pour les conditions de travail où les changements de moule sont fréquents, cela peut considérablement économiser du temps de préparation.Robots ou chargement et déchargement automatiques : adaptés à la production à grande échelle et répétitive, réalisant des ateliers « sans pilote ».Ii. Sélection du type d'équipementType à mouvement ascendant (type cadre en arc) : Le curseur se déplace vers le bas et vers le haut. Le type courant offre une bonne rigidité et une grande précision, et convient à la grande majorité des applications.Mouvement descendant : La table de travail se déplace vers le haut. Le corps présente un centre de gravité bas, une bonne stabilité et une surface au sol réduite, mais l'espace de travail est relativement restreint.Iii. Vérification sur site et service après-venteTests d'échantillons : assurez-vous d'apporter vos produits et plaques typiques (en particulier les plus épais, les plus longs et les plus exigeants) au fabricant ou à vos clients existants pour des tests sur site.Vérifiez la précision et la rectitude de l'angle de pliage.Testez la commodité de programmation du système de commande numérique.Ressentez le bruit et les vibrations lorsque la machine fonctionne.Vérifiez le service après-vente : demandez au fabricant s'il y a des points de service près de chez vous, quel est leur délai d'intervention et si l'approvisionnement en pièces détachées est suffisant. Un bon service après-vente peut réduire considérablement les pertes dues aux temps d'arrêt. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

I. Fondation : Qualité solide - Configuration hardcore, stable et durableC'est la base du fonctionnement fiable de l'équipement. Accurl adhère généralement à des normes strictes pour ces composants essentiels.1. Système de refroidissement de haute qualitéLe Équipement de 1 kW Le laser est équipé en standard d'un système de refroidissement par eau haute performance. Les machines Accurl refroidies par eau se caractérisent par une dissipation thermique efficace et un contrôle précis de la température, garantissant ainsi l'absence de baisse de puissance et d'alarme due à une surchauffe, même en fonctionnement continu prolongé, garantissant ainsi la continuité de la production. 2. Mouvement et contrôle de précisionQu'il s'agisse de la flexibilité de la torche de soudage portative ou de la précision des mouvements de l'établi automatisé, Accurl accorde une grande importance aux détails. Des servomoteurs et des rails de guidage de haute qualité garantissent un tracé de soudage précis et sans erreur, avec une grande précision de positionnement répétitif.Deuxièmement, couche intermédiaire : performances fiables – dynamisation de la production réelleAvec une base solide, les performances peuvent être libérées.1. Performances de soudage exceptionnelles :Avec une puissance stable et un faisceau de haute qualité, le Hako Machine à souder 1KW Il permet de souder facilement divers matériaux tels que l'acier inoxydable, l'acier au carbone, l'aluminium, le cuivre et les alliages. Le cordon de soudure est esthétique (présentant un motif en écailles de poisson parfait), avec une pénétration suffisante et une résistance élevée. 2. Conception convivialeUtilisation simple : L'interface graphique en chinois simplifie le réglage des paramètres. Les novices peuvent démarrer après une courte formation, réduisant ainsi considérablement le recours à des compétences avancées en soudage.Modes multiples : prend généralement en charge le soudage continu, le soudage par points, le soudage par impulsions et d'autres modes multiples, s'adaptant aux exigences de différents processus de soudage. 3. Grande flexibilitéDe nombreux modèles permettent de passer d'un simple clic du soudage manuel au soudage sur établi. Ce système permet non seulement de souder de grandes pièces et des formes complexes, mais aussi d'être fixé sur un établi automatisé pour une production de précision en série. Il remplit deux fonctions avec une seule machine et offre un excellent retour sur investissement.III. Spire : une expérience exceptionnelle – au-delà de la valeur de l'appareil lui-mêmeC'est la clé pour que Hako se démarque et aussi la raison pour laquelle vous décidez finalement de l'acheter.1. Service après-vente et support technique parfaitsIl s’agit de l’un des principaux atouts concurrentiels d’Accurl. Équipement laser Nécessite un entretien professionnel. Hako fournit généralement :Installation et mise en service professionnelles : Assurez-vous que l'équipement fonctionne dans les meilleures conditions après son arrivée à l'usine.Formation opérationnelle complète : jusqu'à ce que vos employés puissent souder de manière autonome des produits qualifiés.Assistance technique à réponse rapide : en cas de problème, une assistance à distance ou sur site peut être fournie rapidement afin de minimiser au maximum les pertes liées aux temps d'arrêt.Approvisionnement adéquat en pièces de rechange : Assurer la ponctualité de la maintenance après-vente. 2. Rapport coût-performance élevéComparé à certaines grandes marques internationales qui surévaluent leurs produits, Accurl offre non seulement des performances fiables et un service de qualité, mais maintient également des prix très compétitifs. Il permet aux PME et aux studios indépendants de bénéficier des avantages de la technologie de soudage laser à un prix raisonnable. 3. Bonne réputation sur le marché et crédibilité de la marqueAccurl compte un grand nombre d'utilisateurs et de clients dans le secteur. Le bouche-à-oreille positif témoigne de la qualité de ses produits et services. Choisir une marque réputée est en soi une forme de maîtrise des risques. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Des dessins numériques aux pièces parfaites : suivez-nous pour voir comment un Machine à cintrer Accurl réalise des pièces de tôlerie complexesDans le monde de la tôlerie, derrière chaque châssis, support ou carter complexe se cache un processus de transformation, du plan au tridimensionnel. Aujourd'hui, laissez-nous vous guider et entrer ensemble dans l'atelier, en suivant un exemple Accurl. plieuse CNC pour voir comment il transforme progressivement une simple feuille de métal en une pièce tridimensionnelle précise. Protagoniste : plieuse CNC haut de gamme Accurl Premier arrêt : Arrivée transparente des donnéesLe voyage commence dans le monde numérique. L'opérateur peut facilement importer le programme CNC pré-écrit dans le système de commande électronique (ECU) développé par ses soins de la plieuse Accurl, via le réseau local ou USB.Vous verrez une simulation graphique 3D claire à l'écran, prévisualisant l'ensemble du processus de pliage. Cela permet non seulement de détecter d'éventuelles interférences et erreurs, mais aussi d'optimiser la séquence de pliage pour garantir une sécurité absolue. C'est le point de départ de la fabrication intelligente. Deuxième étape : Préparation intelligente – Le « cerveau » commande les « mains et les pieds »Une fois le programme chargé, « l’intelligence » de l’appareil commence à se manifester.Vous verrez :L'opérateur n'a qu'à cliquer une fois sur la console de commande et le dispositif de changement automatique de moule à l'arrière de la machine commence à fonctionner, déplaçant avec précision les moules supérieurs et inférieurs requis vers la position de travail.Pendant ce temps, le système de compensation de déflexion de serrage hydraulique ajuste automatiquement la pression en fonction du tonnage et de la longueur de ce traitement, garantissant que le lit reste absolument droit même sous la force, posant les bases d'une précision parfaite. Troisième étape : L'art et la science de la première productionL'opérateur place alors la première feuille découpée au laser en position.Vous verrez :L'opérateur utilise le système de butée arrière de haute précision Accurl en conjonction avec l'axe R (levage de la butée arrière) pour régler rapidement la position initiale.Pour gérer les multiples pliages de cette pièce complexe, l'axe C, fourni de série avec la plieuse Accurl, entre en jeu. Il contrôle la profondeur d'insertion de la matrice supérieure dans la matrice inférieure, autrement dit l'angle de pliage. Lors de la programmation, le système calcule et compense automatiquement le rebond en fonction des exigences de matériau et d'angle.Lorsqu'un pliage à un angle différent de 90 degrés est requis, vous constaterez que l'axe X (avant et arrière de la butée arrière) et l'axe C de la configuration de l'équipement fonctionnent en coordination. Un contrôle précis de la position de la butée et de la profondeur de pliage permet de réaliser facilement des pliages en biseau complexes.Surmonter la complexité : Ce support présente un cintrage en « Z » nécessitant deux positionnements. Vous constaterez le mouvement précis de la butée arrière, tandis que la feuille est retournée avec habileté. Guidé par la machine, le fonctionnement est fluide et précis, sans à-coups. Le quatrième arrêt : la cohérence absolue dans la répétitionAprès que la première pièce ait passé l'inspection parfaitement, elle est entrée dans la phase de production en série.Vous le constaterez : c'est ici que la cintreuse Accurl démontre pleinement sa valeur. Grâce à la rigidité exceptionnelle de son fuselage intégralement soudé, le cadre ne subit quasiment aucune déformation sous de fortes charges continues.Résultat : la première pièce, la cinquantième, la cinquantième… Chaque coin de chaque pièce conserve un angle et une taille étonnamment constants. Cette précision du « copier-coller » apportée par la structure rigide réduit considérablement les coûts de contrôle qualité et le taux de non-conformité. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Dans le domaine de traitement de la tôle, l'achat d'un machine à cintrer Il s'agit d'un investissement à long terme. Lors d'un achat, beaucoup se focalisent sur le tonnage, les systèmes de contrôle et les fonctions, mais négligent le facteur le plus fondamental qui détermine la durée de vie et la précision de la machine : la rigidité de son corps. Tout comme la stabilité d'un gratte-ciel dépend de ses fondations, les performances et la durée de vie à long terme d'une cintreuse reposent entièrement sur la rigidité de son corps.Aujourd'hui, nous allons découvrir pourquoi la rigidité est si importante et comment le corps soudé intégral d'Accurl peut vous offrir des avantages inégalés et durables. I. Défis sous pression : pourquoi la rigidité est-elle la « bouée de sauvetage » des cintreuses ?Lorsque la cintreuse applique une force de plusieurs centaines de tonnes pour plier des métaux à haute résistance, cette force considérable s'exerce également à l'intérieur de la machine. Si la rigidité du corps de la machine est insuffisante, les problèmes suivants se produiront, réduisant directement sa durée de vie :1- Déformation élastique et effet « arching » :Phénomène : Sous une charge importante, le plateau et le patin se courbent légèrement comme un arc, rendant la partie centrale plus concave que les deux extrémités. C’est ce qu’on appelle la « déformation flexible ».Conséquence : Cela conduit directement à un grand angle au milieu et à un petit angle aux deux extrémités de la pièce pliée, formant un « pli en forme de sanglier » gênant et perdant complètement le contrôle de la précision des pièces longues.2- Fatigue du métal - Le tueur structurel invisible :Phénomène : Chaque fois que la machine est pliée, elle subit un cycle de contrainte. Un cadre insuffisamment rigide est comparable à un fil de fer plié à plusieurs reprises et qui développera des microfissures aux points de concentration des contraintes.Conséquence : après des millions de cycles, ces microfissures s’élargissent progressivement, provoquant des dommages irréversibles, voire des fissures, sur la structure du fuselage, entraînant la mise au rebut prématurée de l’appareil. C’est le coup le plus fatal pour la durée de vie en flexion.3- Desserrage au niveau de la connexion et perte de précision :Phénomène : Le fuselage traditionnel de type divisé (relié par des boulons à haute résistance) peut subir un léger desserrage ou fluage aux points de connexion sous des charges d'impact à long terme.Conséquence : Ce desserrage va perturber le parallélisme d'origine entre le coulisseau et la table de travail, ce qui entraînera des angles de pliage irréguliers, une mauvaise verticalité de la pièce et la nécessité de réglages fréquents, entraînant une forte augmentation des coûts de maintenance. Ii. La solution d'Accurl : la philosophie d'ingénierie des corps de machines soudés intégralementFace à ces défis, Accurl a résolument abandonné la structure divisée, moins coûteuse, au profit d'une carrosserie intégralement soudée et robuste. Il ne s'agit pas simplement d'accumuler des matériaux, mais d'un engagement envers une précision optimale et une fiabilité durable.Explorer ses avantages durablesAvantage 1 : Résiste à la déformation et pose les bases de la précisionCœur technique : Le corps intégral de l'Accurl est constitué de plaques d'acier de haute qualité. La répartition des contraintes est optimisée par analyse par éléments finis (AEF) et les renforts sont conçus pour les pièces clés (comme la surface de montage du rail de guidage et le siège de montage du vérin).Notre plus : même sous charge maximale, la déformation du fuselage est maîtrisée dans une plage extrêmement réduite. Ceci constitue une plateforme idéale pour le fonctionnement du système de compensation hydraulique de déflexion standard Accurl. Ces deux éléments fonctionnent ensemble pour garantir une rectitude et une constance angulaire exceptionnelles sur toute la longueur de la pièce.Avantage deux : Éliminer la fatigue et obtenir une durée de vie extrêmement longuePrincipe technique : La structure soudée intégrale élimine les points de concentration de contraintes au niveau des assemblages séparés. Les contraintes sont réparties uniformément sur l'ensemble du châssis robuste. Une fois le soudage terminé, le corps de la machine subit un recuit de détente pour libérer complètement les contraintes internes, améliorant ainsi considérablement sa résistance à la fatigue.Notre plus-value : votre plieuse Accurl peut supporter plus de dix millions de cycles de travail intensifs tout en conservant sa structure principale aussi stable qu'à l'état neuf. Cela se traduit par une durée de vie prolongée de l'équipement, une valeur résiduelle plus élevée pour les équipements d'occasion et un coût d'amortissement par pièce usinée réduit.Avantage 3 : Toujours parallèle, avec des coûts de maintenance réduitsCœur technique : L'ensemble étant rigide, il n'y a aucun risque de mauvais assemblage. Le coulisseau et la table de travail sont reliés par un système de rails de guidage usinés avec précision et maintiennent un parallélisme permanent sur une référence rigide.Notre plus : vous n'avez plus à vous soucier des problèmes de précision liés aux corps mobiles. L'équipement maintient les normes de précision en usine pendant longtemps, réduisant ainsi les temps d'arrêt et de maintenance imprévus, rendant votre production plus fluide et plus prévisible.Avantage quatre : une plateforme stable, libérant le potentiel de l'automatisationCœur technique : Dans l'unité de pliage automatisée, le robot est soumis à des exigences extrêmement élevées en matière de précision de positionnement et de répétabilité. Le corps rigide intégré d'Accurl offre une plateforme stable et immobile.La valeur qu'il vous apporte : Lorsque vous mettrez à niveau des robots intégrés ou des systèmes de changement de moule automatique à l'avenir, le corps rigide peut garantir que l'unité d'automatisation fonctionne toujours avec la plus grande efficacité, évitant les erreurs de positionnement ou les risques de collision causés par des modifications mineures dans l'unité principale, et protégeant votre investissement coûteux en automatisation. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Presses poinçonneuses à tourelle à haut rendement Les machines-outils sont des équipements essentiels de l'usinage moderne de la tôle. Grâce à l'automatisation, à l'intelligence et aux technologies à grande vitesse, elles offrent des avantages révolutionnaires par rapport aux poinçonneuses traditionnelles ou aux premières poinçonneuses à tourelle CNC. Ces avantages se reflètent principalement dans des aspects tels que l'efficacité de la production, la capacité d'usinage, la maîtrise des coûts et la flexibilité.1. Efficacité et vitesse de production extrêmement élevéesC’est la manifestation la plus directe de « l’efficacité ».Fonctionnement à grande vitesse : la fréquence d'emboutissage des presses poinçonneuses à tourelle à haut rendement modernes est extrêmement élevée (jusqu'à 1 000 fois par heure, voire plus), et la vitesse de positionnement des axes X/Y est également extrêmement rapide, ce qui réduit considérablement le temps de traitement des pièces individuelles.Changement rapide d'outils : La plupart des poinçonneuses à tourelle haute performance sont équipées d'une fonction d'indexation automatique des outils. Le poste d'outils de la tourelle peut pivoter automatiquement, déplaçant rapidement les outils requis vers la position d'emboutissage, éliminant ainsi les temps d'arrêt liés au changement manuel. Certains modèles haut de gamme sont même équipés de tourelles multipostes (20, 30 ou plus), permettant l'installation de davantage de moules pour traiter des pièces complexes sans avoir à les changer en cours de route.Réduisez le temps de non-traitement : Le système de commande numérique (CNC) efficace optimise le chemin d'emboutissage, réduisant ainsi le temps de déplacement à vide du poinçon sur la tôle. 2. De fortes capacités de traitement complexeMoulage unique : Plusieurs opérations telles que le poinçonnage, l'étirage, le formage, l'emboutissage, le taraudage, le persienne et le nervurage peuvent être réalisées en un seul serrage. Une pièce complexe peut ne nécessiter qu'un seul programme et ne nécessite pas de transfert vers d'autres machines-outils pour un usinage secondaire.Des moules spéciaux peuvent être utilisés : un outil multifonction ou un outil à indexation automatique peuvent être équipés. Un poste de moulage contient plusieurs petits moules pouvant être sélectionnés automatiquement, augmentant ainsi considérablement la capacité de traitement sans occuper de postes de travail supplémentaires.Technologie de repositionnement (Reresting) : pour les pièces de dimensions supérieures à l'entraxe de la tourelle, la machine-outil peut maintenir la tôle, la déplacer puis la repositionner pour réaliser un usinage de type "step punching", usinant ainsi des trous et des contours plus grands que la course théorique de la machine. 3. Précision et cohérence exceptionnellesPositionnement de haute précision : en utilisant des servomoteurs précis et des guides linéaires, la précision de positionnement du poinçon dans les directions X et Y est extrêmement élevée (jusqu'à ± 0,1 mm ou plus), garantissant que la position de chaque trou et contour est précise sans erreur.Élimination des erreurs humaines : l'ensemble du processus d'usinage est contrôlé par des programmes CNC et entièrement automatisé. Tant que le programme est correct, chaque pièce usinée sera identique, avec une qualité stable et fiable, ce qui la rend parfaitement adaptée à la production en série. 4. Automatisation et flexibilité importantesIntégration facile aux unités automatisées : Les poinçonneuses à tourelle haute performance constituent le cœur de métier idéal pour la construction d'unités de fabrication flexibles (FMCS) ou de lignes de production automatisées. Elles se connectent facilement à des chargeurs (Loader), des déchargeurs (Unloader) et des empileurs (Stacker) automatiques, permettant une production sans intervention humaine (Lights-Out Manufacturing) pendant plusieurs heures, réduisant ainsi considérablement les coûts de main-d'œuvre et optimisant l'utilisation des équipements.Conversion rapide des tâches : lors du changement de produit, il suffit d'appeler le nouveau programme d'usinage dans le système CNC, sans réglages mécaniques complexes. Ce changement progressif rend la production de petites séries et de multiples variantes très économique et efficace. 5. Réduire les coûts d'exploitation globaux (TCO)Économie de main-d'œuvre : grâce à un degré élevé d'automatisation, un opérateur peut gérer plusieurs appareils simultanément, réduisant ainsi la dépendance à l'égard des travailleurs qualifiés et les coûts de main-d'œuvre.Réduire le gaspillage de matériaux : les systèmes CNC sont généralement livrés avec un logiciel d'imbrication automatique, qui peut optimiser la disposition des pièces sur la feuille, maximiser l'utilisation des matériaux et réduire le gaspillage.Améliorer l'utilisation de l'équipement : en raison de sa vitesse élevée, de son temps de changement de moule court et de sa capacité à fonctionner automatiquement, le temps de travail effectif réel de l'équipement est réduit.Conservation de l'énergie : Par rapport aux grandes machines de découpe laser, les presses poinçonneuses à tourelle consomment généralement moins d'énergie lors du traitement de plaques minces avec des réseaux de trous denses. 6. Améliorer l'environnement de travail et la sécuritéHaute sécurité : les équipements modernes sont équipés de multiples protections de sécurité, telles que des rideaux lumineux, des clôtures de sécurité, des dispositifs de verrouillage, etc., pour garantir que les opérateurs sont isolés des composants en mouvement à grande vitesse.Faible niveau sonore et polluant : Comparées à l'emboutissage traditionnel, les poinçonneuses à tourelle haute performance fonctionnent généralement en environnement fermé ou semi-fermé, ce qui réduit le bruit. De plus, contrairement à la découpe laser, elles ne produisent ni fumée ni poussière, ce qui rend l'environnement de travail plus propre. si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

I. Principe de fonctionnement de base (interaction entre le laser et le matériau)1. Absorption et conversion d'énergieLe laser génère un faisceau laser extrêmement fin, très brillant et monochromatique.Ce faisceau laser est transmis par fibres optiques à la torche de soudage portative. Après collimation et focalisation, il irradie la surface de la pièce métallique.Les matériaux métalliques peuvent absorber l'énergie des lasers (en particulier dans la bande infrarouge, comme 1064 nm, pour laquelle les métaux ont un taux d'absorption relativement élevé) et convertir instantanément l'énergie lumineuse en énergie thermique.- Fusion et formation de bain de fusion :Dans la minuscule zone irradiée par le laser (le diamètre focal n'est généralement que de quelques dixièmes de millimètre), l'énergie est fortement concentrée, la température augmente fortement et le métal fond, voire se vaporise rapidement.Le déplacement du chalumeau de soudage synchronise le faisceau laser, et la zone de métal en fusion se déplace, refroidit et se solidifie à l'arrière. Cette zone de métal liquide en écoulement continu est appelée « bain de fusion ».- Formation de soudure :Le métal à l'avant du bain de fusion continue de fondre, tandis que le métal à l'arrière continue de refroidir et de se solidifier, formant ainsi un cordon de soudure continu et uniforme.Grâce à l'énergie laser hautement concentrée, les vitesses de chauffage et de refroidissement sont extrêmement rapides, la zone affectée par la chaleur est donc très petite et la déformation de la pièce est également minime.Ii. Composition du système et travail collaboratifUn complet machine de soudage laser portative ce n’est pas simplement une arme à feu ; c’est un système composé principalement de :1. Laser : Le cœur du système est généralement un laser à fibre. Grâce à son rendement élevé, sa bonne qualité de faisceau, sa taille relativement compacte et son absence d'entretien, il est parfaitement adapté aux applications portables. Sa puissance est généralement comprise entre 1 000 W et 2 000 W et il est adapté au soudage de matériaux de différentes épaisseurs.2. Système de refroidissement : lorsque le laser est en fonctionnement, il génère une grande quantité de chaleur et nécessite un refroidisseur adapté pour le refroidissement afin d'assurer le fonctionnement stable et à long terme du laser.3. Système de contrôle : Le « cerveau » de la machine, intégré à l'unité principale, permet de régler et d'ajuster des paramètres tels que la puissance, la fréquence et le cycle de service du laser, et de surveiller l'état de fonctionnement de l'ensemble du système.4. Pistolet de soudage portatif : Il s'agit d'un élément essentiel pour un fonctionnement manuel. Il contient :- Miroir collimateur : Convertit le laser divergent émis par la fibre optique en lumière parallèle.- Miroir de focalisation : focalise le faisceau laser parallèle sur la surface de la pièce pour former un point à haute densité énergétique.- Protéger les lentilles : Empêcher les projections générées lors du soudage de contaminer et d'endommager les lentilles optiques internes.- Voyant lumineux : Généralement une LED rouge ou un laser de faible puissance, il sert à indiquer la position du focus laser actuel, facilitant la visée de l'opérateur.- Système d'alimentation en fil (en option) : De nombreuses torches de soudage portatives sont intégrées ou équipées de machines d'alimentation en fil externes, qui alimentent automatiquement et précisément le fil de soudage dans le bain de fusion lorsqu'il est nécessaire d'ajouter du fil de soudage pendant le soudage.- Interrupteur de protection : la lumière ne s'éteindra que lorsque l'interrupteur est enfoncé pour garantir la sécurité.5. Établi de support : comprenant des plates-formes pour placer des pièces, des montages, etc. Si vous avez d'autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088

Dans l'industrie manufacturière d'aujourd'hui, machines de découpe laser à fibre sont devenus un outil essentiel pour le traitement des métaux. Parmi eux, Machine de découpe laser à fibre de 2 kW Il se distingue par son équilibre entre puissance, efficacité et rentabilité. Mais comment fonctionne-t-il exactement et pourquoi tant d'ateliers y ont-ils recours ? 1. Principe de génération laser Source lumineuse : Un câble à fibre optique dopé à l'ytterbium ou à d'autres terres rares sert de milieu amplificateur. Une source de pompage à semi-conducteur (comme une diode laser) excite les ions de terres rares dans la fibre, provoquant des transitions à haut niveau d'énergie et libérant une lumière d'une longueur d'onde spécifique (généralement proche infrarouge à 1 070-1 080 nm).Amplificateur à fibre : Le laser est réfléchi et amplifié à plusieurs reprises dans la fibre flexible, formant un faisceau laser continu ou pulsé à haute densité de puissance et de haute qualité. 2. Transmission et focalisation laser Transmission par fibre optique : Le laser est transmis à travers la fibre flexible jusqu'à la tête de coupe, éliminant ainsi le besoin de systèmes de miroirs complexes (contrairement aux lasers CO₂), ce qui entraîne une perte d'énergie minimale ( 25 mm) peuvent nécessiter plusieurs coupes ou des méthodes alternatives telles que la découpe au plasma/à la flamme. 6. Composants et technologies clés Laser à fibre : lasers à fibre monomodes ou multimodes de 2 kW de marques telles que IPG et SPI. Tête de coupe : Marques telles que Precitec et Raytools, y compris les lentilles de protection, les buses à gaz et les systèmes de réglage de la hauteur capacitifs. Système de refroidissement : Les unités refroidies par eau maintiennent une température laser stable (±1°C). Système de dépoussiérage : Des dispositifs de ventilation ou de filtration traitent les fumées de coupe. 7. Scénarios d'application typiques Industries : Transformation de tôles, pièces automobiles, aérospatiale, boîtiers électroniques, etc. Matériaux : acier au carbone, acier inoxydable, alliage d'aluminium, laiton, alliage de titane, etc. Types de traitement : découpe à plat, perçage et découpe de contours irréguliers.Traduit avec DeepL.com (version gratuite)Résumé:La machine de découpe laser fibre de 2 kW utilise des faisceaux laser fibre haute énergie, des systèmes optiques de précision et la technologie CNC pour une découpe efficace et précise des matériaux métalliques. Ses principaux atouts résident dans sa densité de puissance élevée, sa faible consommation d'énergie et ses faibles coûts de maintenance, ce qui la rend particulièrement adaptée à l'usinage de plaques métalliques d'épaisseur moyenne. En pratique, la puissance, la position focale et le type de gaz auxiliaire doivent être ajustés en fonction des caractéristiques du matériau pour optimiser la qualité de découpe. Si vous avez d’autres idées, contactez-nous !Tél. : +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Mobile : +86 -18855551088